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La estrategia en mantenimiento
¿Estrategia en Mantenimiento? Si, aunque haya gente que pueda creer que el mantenimiento se hace sin más, es imprescindible tener en cuenta la estrategia a seguir a la hora de diseñar un plan de mantenimiento.
Pero ¿por qué es importante diseñar una estrategia para realizar mantenimiento? Porque lo que deseamos es obtener los mejores resultados posibles, optimizar recursos y minimizar costes, con el objetivo de tener los equipos en el mejor estado posible y así poder maximizar su utilización.
Entonces ¿por dónde podemos comenzar a la hora de desarrollar dicha estrategia?
Mentalidad y compromiso
Lo primero que hay que tener en cuenta es la mentalidad y el compromiso para poder tener éxito. Es decir, si no existe un compromiso real con las acciones que se van a llevar a cabo y una mentalidad con la que estemos dispuestos a creer en las posibilidades que brinda un buen mantenimiento, terminará por fracasar cualquier iniciativa.
La directiva es la primera que ha de creer y confiar en el plan a desarrollar, si no es así, es complicado transmitir en cascada la importancia del plan. ¿Cómo van a creer los técnicos y cómo se van a implicar si no ven el compromiso por parte de la Dirección? Puede darse el caso de que los técnicos crean firmemente en la estrategia, pero necesitan contar con un respaldo para culminarla con éxito.
Los problemas surgen cuando menos lo esperas y el respaldo es imprescindible para seguir adelante y no desfallecer.
Tener en cuenta el mantenimiento a la hora de diseñar un proyecto
Desgraciadamente, es algo que he comprobado que, por lo general, no se hace. Al realizar un proyecto, hay que tener en cuenta que la instalación ha de mantenerse posteriormente. Por tanto, hay que hacer un ejercicio de pensar más allá del proyecto, para prever las posibles dificultades que podamos encontrarnos a la hora de realizar el mantenimiento, una vez que la instalación entra en funcionamiento.
Una cosa es el montaje y otra el mantenimiento, en el que nos encontramos con dificultades de desmontaje. En cierta ocasión me encontré con el problema de que al intentar sustituir un motor de accionamiento (de considerable tamaño), era imposible sacarlo de su emplazamiento, puesto que existían unos pilares que impedían el acceso de carretillas elevadoras. Tampoco se disponía de una viga de mantenimiento por la que poder desplazar dicho motor.
La consecuencia fue un sobrecoste de tiempo y dinero. Tiempo para poder montar la infraestructura necesaria y dinero de material y mano de obra. Afortunadamente el cambio se iba a hacer en una parada programada (era una fábrica de proceso continuo) y no por parada por avería, lo que hubiera supuesto un problema añadido y un coste tremendo.
Por tanto, todo aquello que se pueda anticipar en el proyecto, aunque a simple vista pueda parecer un sobrecoste, es una inversión que evitará problemas posteriores y costes extraordinarios.
Análisis de criticidad
A la hora de tener en cuenta el tipo de mantenimiento a realizar en cada equipo, hay que analizar los factores que pueden influir:
- La criticidad del equipo, es decir, su influencia en el proceso productivo. ¿Una avería del equipo puede provocar una parada de producción?
- El coste de la reparación. Es posible que la reparación del equipo sea más costosa que la sustitución de ese equipo.
- La accesibilidad del equipo: puede que el equipo no tenga una incidencia directa en la producción y sin embargo su ubicación sea de difícil acceso y provoque un coste elevado y un excesivo tiempo a la hora de una sustitución o reparación.
Una vez analizados estos factores, se podrá valorar el tipo de mantenimiento a realizar en cada equipo (correctivo, preventivo o predictivo), diseñar las rutas de mantenimiento y los recursos necesarios.
Codificación
Es aconsejable diseñar un sistema de codificación que nos permita poder realizar un correcto seguimiento de las acciones de mantenimiento, del historial de las intervenciones en los equipos, de la trazabilidad, de la gestión de los repuestos y de la documentación.
Podemos codificar ubicaciones, equipos, herramientas y materiales adicionales, repuestos y documentación. Un sistema de codificación, complementado con la utilización de un GMAO, nos facilitará acceder a la información necesaria en cada momento y nos ayudará en el seguimiento de las tareas y en la toma de decisiones.
Compras y repuestos
La gestión de compras y de los proveedores, así como la optimización de repuestos nos va a permitir ahorrar costes y ser más eficientes. La gestión del almacén de repuestos está ligada al proceso de compras y con la ayuda de nuestros proveedores podremos valorar el tipo de almacén que debemos tener.
Podemos disponer almacén propio, o contar con un almacén en consigna por parte del proveedor (en nuestras instalaciones), o también podemos contar con un almacenamiento reservado por parte del proveedor en sus instalaciones. Todos estos tipos de almacén pueden ser independientes o funcionar de forma conjunta.
Nuestros proveedores pueden ser aliados estratégicos que nos ayuden a optimizar nuestros procesos e incluso nos pueden ayudar a la hora de innovar.
Seguridad, Calidad, Medio Ambiente y Energía
Estas son áreas que influyen de forma muy importante en la gestión del mantenimiento. Puede que sea necesario implementar procedimientos ISO (9001, 14001, 50001,…), o quizá no. Pero aunque no sea necesario el sello, si que es necesario establecer una serie de procedimientos que nos ayuden en los procesos. Estos sistemas no son nada increiblemente sofisticado, simplemente implican sentido común.
La seguridad es primordial, por lo que hay que tener en cuenta los factores de riesgo y las condiciones de trabajo a la hora de planificar los trabajos. Debemos velar por la seguridad de nuestros empleados. No se puede seguir la máxima de “si nunca pasa nada”, hay que pensar en todos los riesgos posibles para poder evitarlos.
Como he dicho, puede que no sea necesario el sello ISO, pero si que es necesario implementar procedimientos que nos ayuden en los procesos de mantenimiento. Es necesario cuidar la calidad del proceso, puesto que significa que podemos realizar una misma tarea siempre de igual forma, y también nos ayudará a mantener una trazabilidad del proceso.
Todas las empresas generan residuos, por lo que hay que determinar como se van a gestionar. Hay que establecer puntos limpios en los que recoger dichos residuos y deben comunicarse para que sean conocidos por los empleados. Posteriormente habrá que definir el tratamiento de dichos puntos límpios.
Por último, no nos podemos olvidar de la gestión energética. Podemos tener un alto consumo energético, lo que no es un problema, puesto que es necesario para el proceso productivo. Lo que hay que hacer es identificar y controlar esos puntos de consumo para evitar un consumo anormal. El control por parte de mantenimiento nos permite realizar una correcta gestión energética y ser eficientes.
Planificación de trabajos
Tenemos que definir las tareas que se van a realizar en nuestro sistema de mantenimiento:
- Establecer los trabajos que se pueden hacer en marcha y los que se van a realizar en parada.
- Planificar los recursos necesarios: personal, materiales y herramientas.
- Formación e información adecuada para mantener actualizados a los técnicos.
- Comunicación entre departamentos para optimizar tareas y evitar interferencias de trabajos, así como para poder disponer de los recursos precisos.
- Tener en cuenta las acciones necesarias de seguridad para poder realizar los trabajos (permisos, candados, bloqueos,…).
¿El objetivo principal del mantenimiento? Evitar averías, reducir paradas no programadas de producción y minimizar el tiempo de actuación en los equipos para aumentar la disponibilidad de los mismos y mejorar el proceso productivo.
Gestión de la información: GMAO
Un sistema de mantenimiento va a generar cantidades importantes de datos que deben de ser gestionados. Una herramienta de GMAO nos facilitará la gestión de la información, agilizando procesos y posibilitando la interactuación y la comunicación entre departamentos, así como seguimiento de las tareas.
También podemos permitir el acceso, tanto a clientes como a proveedores, a nuestro GMAO, mejorando así nuestra comunicación con ellos y agilizando procesos.
No solo consiste en recopilar y acumular datos, es necesario analizar y aprovechar toda la información que nos brindan esos datos y actuar en consecuencia para optimizar el proceso de mantenimiento.
Kaizen: Mejora continua
El sistema de mantenimiento es un sistema vivo, por lo que ha de estar en continua evolución. Es necesario establecer una serie de métricas (kpi’s) que nos ayuden a realizar un seguimiento del proceso. También es imprescindible el compromiso a todos los niveles, para facilitar la aportación de ideas que puedan ayudar a la mejora.
Como he dicho antes, los datos que recopilamos nos ofrecen una información fundamental a la hora de realizar mejoras en el sistema. Cada vez va a existir una mayor conectividad y será más fácil la recopilación de datos, cuyo posterior análisis nos ayudará a la toma de decisiones.
Conceptos como Industria 4.0, Big Data, Internet de las cosas, Machine Learning y Transformación Digital van a estar cada vez más presentes en el mundo industrial. Esto unido a las posibilidades que nos brindan nuevas tecnologías como la impresión 3D, los drones y la realidad aumentada, van a agilizar la mejora continua en los procesos industriales.
“Una hora de pensamiento efectivo, preciso, intenso, disciplinado e integrado puede valer un mes de trabajo duro”. David Kekich
En definitiva, por una parte, debemos definir los objetivos que queremos obtener con nuestro sistema de mantenimiento. Por otra parte, debemos saber de donde partimos y los recursos con los que contamos, para analizar lo que vamos a necesitar. Para finalmente diseñar la estrategia, es decir, el camino que vamos a seguir para lograr dichos objetivos.
Y tú qué opinas:
- ¿Consideras que es necesario pensar en la estrategia de mantenimiento?
- ¿Qué otros factores consideras que se pueden tener en cuenta?
- ¿Crees que la estrategia es importante para la gestión del mantenimiento?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Tendencias tecnológicas en mantenimiento
Hace unos días estuve en la feria Matelec, en la que pude ver alguna de las tendencias actuales existentes que pueden tener incidencia en el mantenimiento. Software, sensores, equipos, sistemas de fabricación, …, diversos productos que, sin duda, van a influir en el futuro del mantenimiento, de la reindustrialización y de la industria 4.0.
Cada vez se están realizando más avances en el desarrollo de nuevas tecnologías que pueden tener una aplicación directa en el mantenimiento industrial. Veamos a continuación algunas de las tendencias tecnológicas en mantenimiento:
Internet de las cosas
Utilización de sensores que ayuden la monitorización de los equipos, que faciliten la conectividad entre equipos, además de la utilización de la nube para el almacenamiento de datos, …, herramientas que ayudan de forma muy directa a optimizar y mejorar el mantenimiento.
Gracias a la monitorización de equipos podemos determinar su estado, analizar la posible existencia de un fallo y determinar el momento adecuado para poder realizar una intervención en caso de ser necesario.
Minimizar las tareas preventivas, actuando cuando sea preciso y eliminar acciones correctivas cuando ha fallado un equipo, posibilita aumentar la disponibilidad de la máquina, aumentando los ratios de producción y eficiencia al disminuir los tiempos de parada.
Control de vibraciones
Otra faceta que está evolucionando de forma muy significativa es la del mantenimiento predictivo y el control de vibraciones, optándose por plataformas en la nube y diagnóstico en remoto.
Habitualmente se formaba a personal de la empresa en técnicas de toma datos y diagnóstico de vibraciones. También se invertía en costosos equipos que, en muchas ocasiones, no eran aprovechados adecuadamente o se arrinconaban sin darles uso adecuado. Como alternativa se contrataban servicios de consultoría para la medida de vibraciones y su posterior diagnóstico.
Actualmente las empresas de consultoría especializadas se hacen cargo de la instalación de los sensores de vibración, realizando la toma de medidas de vibración en remoto y alojando los datos en plataformas propias en la nube, realizando posteriormente el diagnóstico desde las instalaciones de la consultora.
Es decir, se ha sustituido la venta de equipos por un servicio de control y diagnóstico en remoto, disminuyendo los costes y manteniendo un control más exhaustivo de los equipos al monitorizarse on line los equipos de forma continua en lugar de puntualmente.
Software y Big Data
Cada vez se está dando mayor importancia a la utilización de software que nos ayude a mejorar la gestión de mantenimiento. Programas de GMAO cada vez más versátiles y que nos devuelven la información acumulada en datos que facilitan la toma de decisiones.
Big data como concepto y software como aplicación directa en mantenimiento. En muchas ocasiones he escuchado “medimos todo lo que podemos y anotamos todos los datos posibles, pero después no los analizamos, no tenemos tiempo”. Pero de nada sirve recopilar información si después no la aprovechamos analizándola y extrayendo conclusiones.
Iluminación LED
La tecnología LED se ha desarrollado de forma espectacular en los últimos tiempos. Menor consumo y mayor duración son sus principales valores, en una época en la que cada vez se está más concienciado de la necesidad de mejorar la eficiencia energética.
El ahorro por consumo, el ahorro al ampliar la vida del equipo y disminuir la sustitución de los mismos, así como el ahorro por disminuir el tiempo de intervención y la mano de obra, son los factores que inciden directamente en el mantenimiento.
Hololens, la realidad aumentada
Hololens es el nuevo desarrollo de Microsoft de unas gafas de realidad aumentada y que, por ejemplo, Thyssenkrupp ya está incorporando en el mantenimiento de ascensores.
Lo que hace poco parecía ciencia ficción, como se podía ver en la película Minority Report, donde Tom Cruise manejaba toda la información con las manos en una pantalla virtual, ya lo encontramos aplicado actualmente y en aplicaciones reales.
Hololens permite visualizar e identificar problemas, facilitar información, acceso remoto y comunicación directa con técnicos expertos, liberando el uso de las manos para realizar las tareas adecuadas.
Drones
La utilización de drones para alcanzar y visualizar lugares de difícil acceso para inspeccionar, verificar estado o preparar actuaciones de mantenimiento, como, por ejemplo, chimeneas, torres de refrigeración, luminarias situadas en techos altos.
Otra aplicación puede ser la utilización de los drones como cámaras móviles para realizar rondas de vigilancia y controlar un perímetro de seguridad, en sustitución de las cámaras fijas.
También se pueden incorporar cámaras termográficas que ayudan a determinar un mapa de calor, aplicación utilizada por ejemplo en la agricultura, controlando la zona de cultivo y permitiendo optimizar las acciones a llevar a cabo.
Impresión 3D
La impresión 3D está cobrando cada vez más importancia en la industria. Por una parte se empieza a trabajar en fabricación directa con esta tecnología, por otra parte considero que es imprescindible a la hora de diseñar y realizar prototipos, puesto que permite tener la pieza y comprobarla en la aplicación directamente, a un coste muy inferior a otros procesos de fabricación de prototipos.
También creo que es una herramienta muy útil a la hora de realizar reparaciones, en alguna ocasión he visto como se han fabricado costosas piezas mecanizadas que al ser instaladas en su ubicación, se ha comprobado que existía algún error, mala ubicación de los taladros o un malas dimensionamiento, por lo que realizando una copia previa se puede testear antes de fabricar la pieza definitiva.
“No es la especie más fuerte la que sobrevive, ni la más inteligente, sino la que responde mejor al cambio”. Charles Darwin
Y tú qué opinas:
- ¿Conocías todas las aplicaciones que ofrecen las nuevas tecnologías?
- ¿Conoces alguna aplicación más?
- ¿Consideras que las empresas deberían invertir en este tipo de tecnologías?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Lubricación, herramienta fundamental de mantenimiento
Durante 9 años he sido el responsable de lubricación en una empresa de proceso continuo. Un puesto poco usual en la industria, pero que considero que es muy importante para una correcta gestión del mantenimiento. El presupuesto que se dedica a lubricación puede ser elevado (en mi caso contaba con un consumo de aceite de más de 60.000 litros de aceite anuales, generándose un presupuesto de más de 400.000 €), sin embargo en demasiadas ocasiones no se le da la importancia necesaria y no se invierte lo necesario para poder contar con equipos adecuados, ni para formación, ni para poder realizar las mejores prácticas.
Al no darse la suficiente importancia, muchas veces el personal que se dedica a esta labor viene rebotada de otros departamentos, no está formado adecuadamente y en demasiadas ocasiones incluso se llega a menospreciar su labor. Por otra parte en demasiadas ocasiones no se da prioridad a los trabajos de engrase y otras veces se realiza cuando no hay otra cosa que hacer.
Es curioso, no se le da la suficiente importancia a la lubricación y sin embargo es la principal causa de las averías mecánicas se suelen producir por diversos problemas de lubricación:
- Falta de lubricación que puede provocar un desgaste de las piezas en contacto.
- Exceso de lubricación que provocar un exceso de temperatura de funcionamiento.
- Contaminación en el fluido lubricante.
- Utilización de un lubricante inadecuado.
Es decir, para invertir no es importante, pero para echar la culpa por la avería si. Incongruente, ¿verdad? Pero desgraciadamente cierto. Analicemos ahora cada uno de los problemas planteados con casos prácticos.
Falta de lubricación
Puede darse por una frecuencia de engrase inadecuada o por una cantidad de grasa inferior a la necesaria. Puede que no se haya calculado correctamente la cantidad de lubricante o la frecuencia, o bien puede ser que no se haya tenido en cuenta las condiciones de funcionamiento reales del equipo.
Una cantidad inadecuada de grasa o aceite, bien sea por poca cantidad o por excesivo tiempo entre engrases, provoca una deficiente capa de lubricación, provoca fricción entre las piezas móviles, lo que puede generar un desgaste excesivo de las piezas o una disminución de la capacidad lubricante.
Exceso de lubricación
En este caso nos encontraríamos en el caso opuesto, el sobreengrase, bien por un exceso de cantidad de lubricante o bien por un tiempo demasiado próximo entre engrases. En este caso tendríamos un sobrecalentamiento del equipo debido a una elevada temperatura de funcionamiento, lo que puede provocar un desgaste prematuro o un mal funcionamiento.
Una causa del sobreengrase puede ser de nuevo un cálculo erróneo del periodo de engrase o de la cantidad de lubricante a utilizar. Otra causa del sobreengrase suele ser el “echa más grasa, que no falte, más vale que sobre”.
Contaminación
La contaminación puede darse por una manipulación inadecuada del lubricante, por una mala práctica en el propio engrase o por un mal sellado del equipo ante unas condiciones ambientales adversas (polvo, calor, frío, …). La contaminación puede por ser agua o un fluido de proceso, por partículas o por otro lubricante. En cualquier caso, con la contaminación se ven afectadas las propiedades del lubricante.
- El agua puede generar óxido o dificultar la capacidad de lubricación.
- Las partículas pueden provocar desgaste en la superficie de los materiales en contacto.
- Otro lubricante o fluido diferente puede provocar incompatibilidad que genere reacciones que afecten a la lubricación o a los materiales del equipo.
Lubricante inadecuado
Aunque a veces existe la creencia de que “cualquier grasa vale para todo”, esto no es así. Existen distintos lubricantes para las diversas aplicaciones y condiciones existentes.
Por ejemplo, en el caso de un rodamiento sometido a altas cargas de funcionamiento y bajas rpm, las propiedades de la grasa deben soportar dichas cargas. La cantidad tabién influye a la hora del engrase, por lo que en eeste caso estaríamos hablando de rellenar el soporte de rodamientos al 70% de su capacidad.
Sin embargo, si el rodamiento es de un ventilador de alta velocidad, la grasa dedebría ser bastante fluida y tener un factor de velocidad elevado, se comportaría casi como un aceite. En este caso el soporte se podría rellenar a un 30% de su capacidad.
En todos estos casos las consecuencias son desgaste de piezas en los equipos y averías, en algunos casos irreversibles y que pueden generar grandes pérdidas, no solo por el coste de la sustitución del equipo, sino por las producidas por la pérdida de producción debido al elevado tiempo de reparación de la avería.
Pero si realizamos una lubricación adecuada podemos evitar esos costes e incluso podemos lograr grandes beneficios al disminuir el índice de averías aumentando así la disponibilidad para poder aumentar la producción. La formación ayudará a tomar conciencia y realizar buenas prácticas a la hora de realizar el engrase. También podemos aprovechar las posibilidades que nos ofrece la lubricación para poder realizar tareas de mantenimiento predictivo.
Buenas prácticas
- Buen almacenaje de los productos, identificándolos para evitar mezclas y usos erróneos.
- Cerrar bien los envases para evitar la contaminación.
- Mantener las condiciones ambientales, evitando la humedad y la condensación.
- Equipos adecuados, bombas de engrase, de trasvase, …, y no utilizar un mismo equipo para diversas aplicaciones o limpiarlo antes de cambiar de aplicación.
- Limpiar antes y después los puntos de engrase, evitando así la contaminación.
- Elección del tipo de lubricante, aplicaciones especiales necesitan lubricantes adecuados. A veces es muy difícil unificar productos.
- Equipos de filtración en modo riñón para disminuir niveles de contaminación, complementando a los filtros en línea.
- Equipos de descontaminación como purificadores centrífugos o de vacío, para evitar la contaminación por agua.
Mantenimiento predictivo
También podemos utilizar la lubricación para conocer el estado de los equipos y anticiparnos así a posibles averías. Con los análisis de aceite podemos mantener controlados los parámetros que nos muestran tanto el estado del lubricante como el posible desgaste de los equipos. Algunos de estos parámetros son: oxidación (envejecimiento), acidez, cantidad de aditivos, cantidad de agua (ppm), cantidad de partículas (ISO o NAS).
Desde mi experiencia es una práctica que reporta grandes beneficios, por una parte ahorrando cambios innecesarios de lubricante cuando su estado es óptimo y por otra ayudando a detectar averías. Los equipos que se pueden controlar con análisis son principalmente centrales de lubricación e hidráulica y grandes reductores, dependiendo de su criticidad en el proceso. La frecuencia de la toma de muestras depende de los equipos y de su funcionamiento, en mi caso las frecuencias oscilaban entre 2, 3 o 6 meses para las tomas de muestras.
Con el análisis de grasas vamos a ver las propiedades de la grasa y su desgaste. En mi caso, este tipo de análisis apenas no los realizaba, aunque si que pueden servir tras una avería para identificar sus causas.
En definitiva, las malas prácticas de lubricación pueden generar un coste que es evitable. Por otra parte es necesaria la concienciación de la importancia de la lubricación, tanto en su incidencia en el funcionamiento de los equipos como en su función predictiva para el control de los equipos y la disminución de las averías. Por tanto es imprescindible invertir, tanto en formación como en lubricantes adecuados, así como en equipos.
Y tú que opinas:
- ¿Has vivido una experiencia similar en tu empresa?
- ¿Se da prioridad a las tareas de lubricación?
- ¿Se valora la importancia de la lubricación en tu empresa?
- ¿Cómo crees que se puede mejorar?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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¿Conocemos el coste que supone una avería?
En la exposición que hicé en una empresa para presentar los resultados de la implementación de un plan de mantenimiento, y ante la sugerencia de utilizar una alineador láser de correas (una gran parte de las averías que tenían era por deterioro de correas), me comentaron “ya te dejo la cuerda que utilizamos para la alineación”. Efectivamente es un método “tradicional” y puede que sea válido, pero no creo que sea el más adecado. Lo mismo sucedió ante la sugerencia de utilizar una cámara termográfica para detectar puntos calientes en equipos y también para revisar armarios eléctricos, “uy, es muy caro”.
Podríamos seguir utilizando ábacos y reglas de cálculo en lugar de calculadoras u hojas de cálculo, podríamos utilizar carros tirados por caballos en lugar de coches, …, pero los tiempos cambian y cada vez disponemos de mejores herramientas para realizar los trabajos, por tanto ¿por qué no utilizarlas?
“Si le hubiera preguntado a la gente qué querían, me habrían dicho que un caballo más rápido”. Henry Ford
Sin duda, a la hora de realizar el mantenimiento de forma adecuada tendremos una serie de costes, pero es necesario cambiar la visión “de coste por el de inversión”, es decir, una inversión necesaria para evitar costes innecesarios. O también podríamos verlo de otra forma, cuánto dinero estamos dejando de ganar por no realizar un mantenimiento adecuado.
Invertir en herramientas adecuadas (llaves dinamométricas, herramientas de montaje de rodamientos, pinzas amperimétricas, equipos predictivos, …) es imprescindible para realizar un mantenimiento óptimo. Todo esto, que a simple vista, lo podemos ver como un gasto, realmente es una inversión, puesto que nos ayudará a reducir tiempos de ejecución, a mantener mejor los equipos o a mejorar la seguridad a la hora de realizar de los trabajos.
Por tanto, no podemos quedarnos en el coste inicial, que sin duda existe, hay que mirar más allá del coste y analizar las ventajas que nos ofrece a todos los niveles, de esta forma podremos ver el verdadero potencial del mantenimiento.
Caso práctico: Fábrica de proceso continuo
En este caso, el coste de la hora de parada de producción es de 15.000 €. El promedio de tiempo empleado en una avería mecánica es de 6 horas. Había casos de averías de 1 o 2 horas, pero también se daba algún caso de parada por avería de hasta 72 horas.
La media de operarios para la resolución de la avería estaría en 2-3. Evidentemente, en el caso de la avería de 72 horas podríamos estar hablando de 10-20 operarios o incluso bastante más. Unas veces los operarios pueden estar en fábrica, pero puede suceder que la avería ocurra fuera del horario normal por lo que el tiempo de respuesta puede estimarse en 1 hora, a añadir al tiempo de parada de producción.
Para el cálculo del coste de una avería vamos a considerar una parada de 4 horas, con 2 operarios que estén en fábrica, por lo que el tiempo de respuesta es inmediato.
Analicemos ahora el coste de la avería promedio:
- Parada de producción: 4 x 15.000 €/h = 60.000 €
- Coste de mano de obra: 2 x 4 horas x 15€/h = 120 € (que representa un coste mínimo frente al coste de parada, aunque podemos sumar otros costes como el de hora de guardia, el tiempo de desplazamiento, …).
- Coste de repuestos: puede oscilar en función de si es necesario sustituir el equipo o no, así como del coste del repuesto o de la reparación del mismo. Supongamos que en este caso es despreciable frente al coste de parada.
- Herramientas adecuadas: esto es algo que a veces no se tiene en cuenta, pero la carencia de herramientas adecuadas para realizar un trabajo determinado puede incrementar considerablemente el tiempo de reparación, si ese retraso fuera de 1 hora estaríamos hablando de un coste adicional de 15.000 €.
- Material adicional: como puede ser por ejemplo el uso de un camión grúa, utilizado en el cambio de un motor en una torre de refrigeración, en este caso el coste de alquiler mínimo del equipo es de 4 horas.
En resumen, en este caso podríamos tener un coste mínimo cercano al del coste por parada de producción (60.000€). Aunque este coste podría verse incrementado considerablemente, si fuera necesario sustituir el equipo, si los operarios no se encontraran en la fábrica (1 hora adicional de parada), por retraso en la reparación por no contar con herramientas adecuadas, por coste de utilización de servicios adicionales,…
Indudablemente no tiene nada que ver una industria de grandes equipos, con una industria de equipos más pequeños y de menor coste. Pero podemos hacernos a una idea del coste si extrapolamos el resultado obtenido para una industria más ligera, por ejemplo considerando que el coste sea un 25% del valor que hemos calculado.
En ese caso, tendríamos un coste de parada de 3.750 €/h, para una parada promedio de 1.5 horas, lo que supondría un coste de 5.625 € para esa avería promedio. Es decir, si conseguimos evitar esa parada, contaríamos con más de 5.000 € para poder invertir en equipos y herramientas adecuadas para realizar de una forma óptima dicho mantenimiento y poder así evitar averías.
“Nos enfocamos en lo que existe, no en lo que podría existir”. Mario Alonso Puig
Y tú que opinas:
- ¿Se valora adecuadamente el coste de una avería?
- ¿Se tiene en cuenta dicho coste a la hora de plantear las inversiones en mantenimiento?
- ¿Consideras que con una inversión adecuada, se puede ahorrar costes de mantenimiento a medio plazo?
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Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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¿Cómo se realizará el mantenimiento en el año 2050?
A menudo leemos acerca de las tendencias tecnológicas para el nuevo año o para un futuro determinado. En este artículo me gustaría realizar un ejercicio de visualización de cómo podría ser el mantenimiento en el año 2050.
Tareas de mantenimiento
Se dispondrá de sistemas centralizados con los que se reducirán los tiempos de las rutas de engrase. Se podrá monitorizar la incidencia del engrase en los equipos, permitiendo así optimizar tipos de producto y reducir también las cantidades de producto utilizado. También se podrá verificar el estado del lubricante permitiendo así optimizar y aumentar su vida útil.
Las inspecciones de mantenimiento se realizarán con dispositivos portátiles que nos permitirán localizar los equipos mediante el geoposicionamiento, identificando el equipo al aproximarnos al mismo y mostrando también todas las características del equipo. En dicho dispositivo se podrán ver las tareas que han de realizarse en el equipo y se podrá registrar en el instante cualquier tipo de incidencia, actualizándose instantáneamente en el sistema de gestión.
En caso de anomalía en el equipo, se podrá realizar un foto y enviarla de forma inmediata al centro de mantenimiento donde los especialistas podrán analizar dicha anomalía y tomar una decisión acerca de las acciones a realizar. También se podrá disponer de cualquier tipo de documentación en formato electrónico y se podrá acceder a la misma en cualquier punto de las instalaciones.
Será posible acceder mediante microcámaras u otro tipo de dispositivos a lugares de difícil acceso o situados a grandes distancias para verificar el estado de un equipo o ver una posible anomalía que afecte al funcionamiento del mismo.
Se podrá contar con sensores para monitorizar equipos y analizar su estado, permitiendo así anticiparse a las averías. Dicha monitorización podrá ser vista en remoto desde el centro de mantenimiento o desde cualquier otro lugar, sin necesidad de desplazamientos. Por otra parte, no será necesario invertir grandes costes en formación de personal cualificado para realizar el análisis de los equipos, puesto que al poder realizarse en remoto, podrá contratarse servicios de especialistas para realizar dichos análisis.
Fabricación, reparación y almacenamiento
Existirá un sistema de prototipado rápido que permitirá obtener muestras de los diseños en muy poco tiempo, por lo que no será necesario invertir en costosos prototipos para verificar su idoneidad antes realizar una fabricación en serie o una pieza definitiva.
A la hora de realizar reparaciones, no será necesario utilizar planos de despiece ni manuales puesto que se contará con manuales interactivos, que podrán utilizarse con diversos dispositivos, gracias a las cuales se podrá ver el tutorial del proceso de reparación, a la vez que se realiza la propia reparación del equipo.
Se dispondrá de dispositivos y aplicaciones que permitirán conectarse en remoto al software de gestión y comprobar el estado de existencias de los repuestos, así como su ubicación, evitando de esta forma desplazamientos innecesarios. También se podrá realizar el inventario de los repuestos al mismo tiempo en el que se de salida a un elemento, verificando de esta forma el número exacto de unidades y ajustando las existencias reales, permitiendo lanzar una orden de compra por reposición en ese instante en caso de ser necesario.
Software y análisis de la información
No serán necesarias costosas licencias de software y la realización de farragosas actualizaciones de versión del mismo, puesto que se dispondrá de una plataforma de software en internet, con una versión permanentemente actualizada, facilitándose tantos accesos como sean necesarios.
Se podrá analizar rápidamente y de forma visual la ingente cantidad de datos obtenidos de la monitorización de equipos, facilitando así la toma de decisiones y que estas sean las más adecuadas para cada momento, ayudando a reducir de esta forma los costes de mantenimiento. También será posible utilizar esos datos para optimizar tareas y procesos, así como para reducir tiempos, tanto de intervención como de producción.
Un futuro francamente alentador, ¿verdad? Lo mejor de todo es que no hay que esperar al año 2050 para poder disfrutar de todas estas ventajas. De hecho, todo lo descrito existe actualmente, aunque desgraciadamente muchas empresas “no disponen de tiempo” para poder ver las posibilidades que nos ofrece las nuevas soluciones que la tecnología pone a nuestro alcance, siendo algunas de estas:
- Análisis de vibraciones y ultrasonidos
- Termografía
- Impresión 3D
- Movilidad
- Internet de las cosas, sensores
- Big Data, Business Intelligence
- Cloud
- Software: GMAO, ERP, CRM,…
“En tiempos de cambio, quienes estén abiertos al aprendizaje se adueñarán del futuro, mientras que aquellos que creen saberlo todo estarán bien equipados para un mundo que ya no existe”. Eric Hoffer
¿Y tú qué opinas?
- ¿Crees que las empresas tienen una visión abierta al uso de la tecnología?
- ¿Consideras que podrían aplicarse alguna de estas tecnologías en tu empresa? ¿Cuáles?
- ¿Conoces otro tipo de tecnología que no se haya mencionado?
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