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Conferencia: Claves para la gestión de un sistema de mantenimiento
El próximo martes 6 de mayo participaremos en la conferencia “Claves para la gestión de un sistema de mantenimiento” a celebrar en el Colegio de Ingenieros Técnicos Industriales de Madrid (COITIM), C/ Jordán nº 14, 28010 Madrid .
La jornada comenzará a las 18.00 horas y tendrá una duración aproximada de dos horas. Es una jornada abierta, tanto para colegiados como para personas, interesadas en el tema de la conferencia, que no estén relacionadas con el Colegio.
Angel Partida, fundador de Mantenimiento & Mentoring Industrial, participará con la ponencia “Las 9 claves en la gestión de un sistema de mantenimiento“. Jorge Asiain, fundador de Alter Evo Ingenieros y profesor de la UEM, participará con la ponencia “Sistemas avanzados de mantenimiento, TPM, LEAN y RCM“.
Consideramos que una gestión adecuada del sistema de mantenimiento es imprescindible a la hora de reducir costes innecesarios, siendo aún de mayor importancia en estos tiempos de incertidumbre.
El objetivo de esta jornada es la de desmitificar y clarificar conceptos. Planteamos la necesidad de un cambio de visión a la hora de realizar el mantenimiento, del gasto a la inversión necesaria para evitar costes innecesarios. También consideramos que es necesario potenciar el análisis de la información para lograr la mejora continua, y que hay que mejorar la comunicación e interacción con otros departamentos con el fin de mejorar la gestión del mantenimiento. Finalmente incidimos en la importancia de conocer sistemas avanzados de mantenimiento.
A continuación se puede ver la ficha completa de la jornada.
Te invitamos a asistir y a participar en esta jornada técnica.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Evolución del sistema de mantenimiento.
En un artículo anterior se analizó los distintos tipos de mantenimiento. En esta ocasión se pretende ver la evolución de un sistema de mantenimiento.
En muchas ocasiones, a la hora de realizar el mantenimiento actuamos como bomberos acudiendo a sofocar fuegos, dependemos del estado de la maquinaria y de las averías. Con el tiempo comenzamos a anticiparnos a las averías y a planificar las intervenciones, pasando de esta forma a decidir cuando intervenimos.
Por tanto, la evolución natural de un sistema de mantenimiento sería el siguiente:
Correctivo.
Dependemos del equipo, actuamos cuando el equipo falla, actuamos como bomberos. Alto coste de intervención, disponibilidad de la maquinaria en función de las averías.
Preventivo.
Decidimos las tareas rutinarias de mantenimiento a realizar, disminuyen las averías. Disminuye el coste de intervención y aumenta el coste de tareas preventivas, aumenta la disponibilidad de los equipos.
Predictivo.
Comenzamos a anticiparnos al fallo. Disminuimos el número de tareas a realizar y tenemos mayor control del estado del equipo. Aumentamos la disponibilidad de la maquinaria. Decidimos cuando y como intervenir. Inversión en herramientas de predictivo, disminución del coste de tareas preventivas, se minimiza el coste de intervención y aumenta la disponibilidad de los equipos.
TPM.
El operario es el que mejor conoce el equipo, por tanto le asignamos tareas de mantenimiento y le involucramos en la detección de las averías. La disponibilidad de la maquinaria es muy alta, las intervenciones disminuyen y los tiempos de reacción son mínimos. Se reduce el tiempo de respuesta, se reduce el coste de mano de obra, se incrementa el valor del operario y se aumenta la disponibilidad del equipo.
Proactivo.
Ya no nos conformamos con anticiparnos a la avería, damos un paso más y buscamos la causa raíz de la avería. Aumenta la inversión en la mejora de equipos e instalaciones y minimizamos el número de averías. Máxima disponibilidad de los equipos.
RCM.
Con el análisis de fiabilidad analizamos los posibles modo de fallo del equipo y seleccionamos el mejor mantenimiento a realizar. Aumentamos el tiempo de análisis y optimizamos el mantenimiento a realizar.
Un ejemplo de esta evolución es el mantenimiento que se realiza en un coche. Para aumentar la fiabilidad de los coches se introdujo el mantenimiento preventivo, es decir, las revisiones por kilómetros o por tiempo. Después se eliminaron tareas de control rutinarias, sustituyéndolas por herramientas de control, como los sensores de presión de rueda, el diagnóstico del coche en el arranque, la alarma por lámpara fundida. Aparte de los controles ya existentes de nivel de aceite, temperatura de motor,…
La inversión en esas tareas y herramientas ha supuesto una mayor fiabilidad de los coches, reduciendo el número de averías y, por otra parte, al anticiparnos a las averías, el coste de reparación de las averías es menor.
Depende de nosotros elegir el tipo de mantenimiento que queremos planificar y la velocidad de evolución.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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La importancia del TPM (Mantenimiento Productivo Total).
El TPM o Mantenimiento Productivo Total (del inglés Total Productive Maintenance) es un sistema de mantenimiento que tiene su origen en Japón. En este sistema, en el que se busca la máxima eficiencia, los operarios llevan a cabo tareas de mantenimiento y de producción simultáneamente, es decir, el operario es responsable de su equipo.
En un principio los operarios compatibilizaban esas tareas, sin embargo, a medida que los equipos se fueron haciendo más sofisticados, se fue cambiando al sistema americano de realizar el mantenimiento por un departamento especializado, por lo que se dividió el trabajo entre Producción y Mantenimiento. Con la evolución de los sistemas productivos se ha ido logrando una mayor eficiencia. No obstante, al buscar mejorar la eficiencia se ha provocado una “vuelta al pasado”, aunque con unos sistemas de gestión más avanzados.
Rompiendo con el sistema de mantenimiento habitual, en el que unas personas “producen” y otras “reparan”, el TPM busca un implicación de todo el personal en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivo de los equipos, con el fin de reducir las averías, accidentes o defectos.
El operario es el que mejor conoce su equipo, por tanto, nadie mejor que él para determinar si su funcionamiento es correcto o para detectar una posible avería. Por lo que los tiempos de mantenimiento del equipo y los de intervención en la reparación de averías disminuyen, por lo que se reducen costes y de esta forma aumenta la rentabilidad.
Uno de los objetivos del TPM es reducir las pérdidas, destacando seis tipos:
- por avería en los equipos,
- debidas a preparaciones,
- provocadas por paradas cortas y tiempo de funcionamiento en vacío,
- por funcionamiento a velocidad reducida,
- por defecto de calidad, recuperaciones y reprocesado,
- por puesta en marcha del equipo.
Para un correcto funcionamiento, es necesaria la implicación y el compromiso a todos los niveles, desde la Dirección hasta los niveles más bajos de la cadena productiva. Así mismo es necesario que todas las partes comprendan su importancia tanto en el funcionamiento como en la consecución de los objetivos, por tanto es fundamental la formación y la información para lograr una correcta implementación del sistema.
Es muy importante que la tarea de mantenimiento sea considerada como una más dentro de las tareas del operario y no como una tarea marginal, puesto que, de considerarse así, supondría el fracaso del sistema. El TPM no significa un aumento de las tareas sino una mayor variedad en las mismas y una ampliación de las habilidades del operario, por tanto supone un enriquecimiento profesional y personal para los operarios que se incorporan a estas tareas.
La implementación del sistema de TPM es laboriosa y son necesarias altas dosis de constancia y rigurosidad, pero los resultados que se obtienen pueden ser muy satisfactorios y ayudarán a marcar la diferencia con la competencia con una mejora importante de la eficiencia.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Tipos de mantenimiento.
El objetivo del mantenimiento es anticiparse y eliminar averías de la maquinaria, planificando las intervenciones con el fin de incrementar la disponibilidad de producción. El mantenimiento es la inversión necesaria para evitar costes innecesarios.
Correctivo:
- Es reactivo, solo se actúa cuando el equipo falla.
- Provoca paros inesperados de la máquina, lo que supone una pérdida considerable de producción.
- En muchas ocasiones el equipo queda inservible o la reparación es muy costosa.
- Suelen ser intervenciones de larga duración.
- La carga de trabajo es muy irregular.
- Coste muy elevado.
Preventivo:
- En ocasiones puede provocar un nuevo problema, se revisa aunque no haga falta.
- A veces el momento de intervención no es el adecuado, puede ser disruptivo.
- Supone un elevado número de intervenciones.
- Disminuye el número de averías inesperadas.
- Coste elevado.
Predictivo – MBC (Mantenimiento Basado en Condición):
- Se miden parámetros que definan el estado de la maquinaria con el fin de seguir su evolución.
- Se pretende detectar qué máquinas están desarrollando problemas, con qué rapidez y cuales son esos problemas.
- Permite planificar la intervención según el estado y los recursos necesarios (repuestos, herramientas, personal y seguridad) para la misma. Intervenciones más eficientes.
- Permite una mejor coordinación con Producción.
- Disminuye el número de intervenciones.
- Prolonga la vida útil de la maquinaria.
- Reduce tiempos y costes de reparación.
- Reduce el stock de repuestos.
Proactivo – RCM (Mantenimiento Basado en la Fiabilidad):
- Se pretende evitar las causas del fallo.
- Se busca monitorizar para corregir las causas del fallo.
- El objetivo es realizar menos mantenimiento.
- No hay uniformidad de las tareas, ni cuantitativa ni cualitativamente.
- Reduce al mínimo los costes.
TPM (Producción realiza tareas de Mantenimiento):
- Aprovechar el mejor conocimiento de la maquinaria por parte de Producción para realizar un mejor mantenimiento.
- Detectar posibles averías con mayor eficacia.
- Reducir tiempos de reacción.
- Optimización de recursos, tareas y tiempos de intervención.
En el post, “Sistema de mantenimiento óptimo“, comentaba que, desde mi punto de vista, el sistema idóneo de mantenimiento es una combinación de sistemas en función de las necesidades. A la hora de implementar un sistema de Mantenimiento es necesario un compromiso a todos los niveles, desde la Dirección hasta los empleados.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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El mantenimiento predictivo no tiene por qué ser caro.
Por lo general existe la creencia de que el mantenimiento predictivo es caro, pero la realidad es muy distinta. Evidentemente puede llegar a ser muy caro, pero lo fundamental es analizar qué es necesario a la hora de implementar el predictivo y qué no.
El primer paso es analizar la criticidad de los equipos a mantener y su influencia en el proceso productivo. Podemos encontrar equipos que apenas influyen en la producción, por lo que no es necesario realizar un mantenimiento predictivo en ellos. Es posible que existan equipos que no tienen una alta incidencia en la producción pero que, sin embargo, pueden tener un alto coste de reparación o de sustitución, o puede ser que el acceso a ellos sea en exceso complicado, en estos casos habría que estudiar la posibilidad de realizar un mantenimiento predictivo.
Al analizar la criticidad, se pretende optimizar el número de equipos sometidos a predictivo y lograr un mayor rendimiento económico y un mejor aprovechamiento del tiempo. Se busca eliminar trabajos innecesarios y evitar duplicidades.
De cara al predictivo hay una serie de herramientas sencillas, y no necesariamente costosas, que ayudan a una mejor detección y prevención de las averías. Las principales son:
– Rutas de inspección: en las que se pueden ver posibles anomalías en los equipos inspeccionados. Una herramienta que puede ser fundamental para realizar estas inspecciones es el estetoscopio, para poder escuchar los ruidos y detectar posibles anomalías. En estas rutas también se pueden revisar parámetros (presión, nivel, consumo, temperatura,…) que pueden mostrar si existe alguna anomalía en el equipo o en el funcionamiento.
– Análisis de tendencias: es muy posible que existan monitorizaciones de parámetros, por lo que el establecimiento de tendencias no sería costoso. Se pueden monitorizar consumos eléctricos, presiones, caudales,…, que permitirán observar posibles desviaciones debidas a anomalías.
– Medida de vibraciones: solo los equipos críticos, para lo cual, se puede subcontratar el servicio, no siendo necesario realizar grandes inversiones en compra de colectores de datos y programas de análisis.
– Muestras de aceite: analizando dichas muestras se pueden observar diversas anomalías en el lubricante, contaminaciones, degradación del aceite, pérdida de propiedades, que nos ayudará a detectar posibles averías e intervenir antes de suceder el fallo.
Estos sistemas son económicos y nos permiten tener suficientemente controlados los equipos sin necesidad de grandes inversiones.
En los casos en que las herramientas de predictivo son más costosas, como la medición de vibraciones, pero también se puede ahorrar priorizando y viendo qué equipos son necesarios de supervisar, este control se puede subcontratar evitando costes de equipos especializados y de formación de personal.
Es necesaria la implicación de Producción a la hora de realizar el mantenimiento, por lo que ciertas tareas pueden ser incluidas en las actividades a realizar (TPM). Producción es quien mejor conoce la maquinaria, por lo que es necesario una mayor participación en el mantenimiento de las mismas. Las rutas de inspección pueden ser más efectivas si el personal de Producción las realiza, con una adecuada formación previa.
El mantenimiento predictivo puede llegar a ser muy caro, pero podemos comenzar con herramientas sencillas y económicas, para posteriormente ir ampliando la gama de técnicas utilizadas en caso de ser necesarias. El ahorro de costes al evitar averías será mayor que el coste de implementación del predictivo, por lo que la rentabilidad está garantizada.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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