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Diseño de un plan de mantenimiento. Caso practico
A pesar de que hoy en día disponemos de nuevas técnicas de mantenimiento y contamos con una amplia gama de tecnología aplicada al mantenimiento, seguimos encontrando un gran número de empresas que siguen basando su estrategia de mantenimiento en el correctivo, es decir, actuan únicamente cuando sucede una avería.
Hace unos meses tuve que diseñar el plan de mantenimiento para una empresa que, pese a llevar en funcionamiento más de 20 años, no contaba con una planificación de mantenimiento, optando por realizar mantenimiento correctivo.
Después de un análisis inicial, se constató que las principales averías en los equipos se producían en correas, cuchillas, rodamientos y cilindros neumáticos. Tras revisar el histórico de reparaciones se obtuvieron los siguientes datos:
- Media de intervenciones al mes: 20,5
- Media de horas al mes: 31 h
- Media de tiempo por intervención: 1,5 h
Objetivos a conseguir con el plan de mantenimiento
- Minimizar actuaciones correctivas.
- Aumentar disponibilidad de la maquinaria.
- Alargar la vida de los equipos.
- Creación de un sistema de codificación para equipos y repuestos.
- Mejora de la gestión de equipos y repuestos.
Proceso de diseño del plan de mantenimiento
- Análisis de los equipos existentes y de su funcionamiento.
- Revisión de las pautas de mantenimiento indicadas en la documentación de los equipos y verificación en campo.
- Revisión del histórico de información existente de intervenciones de mantenimiento
- Propuesta de plan de mantenimiento (documentos necesarios, sistema de codificación, tipos de mantenimiento,…).
- Diseño del sistema de codificación de equipos y de repuestos.
- Diseño de los planes de mantenimiento (preventivo y rutas de inspección).
- Presentación del plan de mantenimiento, sugerencias de áreas de mejora y recomendaciones de equipos de inspección.
Plan de mantenimiento
Documentos diseñados:
- Hoja de solicitud de orden de trabajo: hoja a cumplimentar para solicitar la intervención en un equipo o bien para comunicar una anomalía del equipo. Es imprescindible la colaboración del personal de producción para detectar posibles averías y mantener la maquinaria en óptimas condiciones.
- Hoja de orden de trabajo de mantenimiento preventivo o planificado: en este formato se detallan las tareas de matenimiento preventivo a realizar en un equipo, así como los materiales y repuestos a utilizar. Se incluyen fotos de detalle para facilitar la ejecución de los trabajos. En este formato también se incluyen rutas de inspección de carácter predictivo.
Se establecieron tareas a realizar con máquina en parada y en marcha. Se marcaron diferentes frecuencias para diferentes trabajos (semanal, mensual, trimestral,…). Se dividieron las tareas en engrase, mecánicas, eléctricas y de limpieza. También especificaron trabajos a realizar por empresas externas.
Para el sistema de codificación se utilizó un sistema alfanumérico:
- Equipo: 9 dígitos con los que se reflejaba la ubicación de la máquina en la planta (3 primeros dígitos), la sección dentro de la máquina (2 dígitos), el tipo de equipo (2 letras) y un número de orden para su situación en la máquina (2 dígitos).
- Planes de trabajo: 9 dígitos en los que se indica, con el primer dígito el nivel de mantenimiento a realizar (1 ó 2 nivel), con una letra se especifica el tipo de mantenimiento (engrase, mecánico, eléctrico,…), identificación del equipo (5 dígitos) y los 2 últimos dígitos para indicar el número de orden del plan.
- Repuesto: 8 dígitos, en los que la primera letra indica el tipo de repuesto (mecánico, eléctrico,…), con otras dos letras se indica la denominación del repuesto (motor, cilindro, rodamiento,…), 3 dígitos para indicar la sección en la que se ubica en equipo y 2 dígitos para el número de orden del equipo.
Se realizaron una serie de sugerencias para áreas existentes que podían ser mejoradas:
- Identificación de repuestos y consumibles y determinación de la ubicación de almacenamiento.
- Identificación de puntos de engrase y puntos de actuación.
- Almacenamiento de residuos en una ubicación delimitada.
- Optimización de lubricantes utilizados.
- Hojas de seguridad y fichas técnicas fácilmente disponibles.
También se recomendaron una serie de equipos para mejorar las actuaciones de mantenimiento:
- Lámpara estroboscópica, para inspección por parte de producción.
- Cámara termográfica para revisar puntos calientes y armarios eléctricos.
- Equipo de alineación de poleas.
- Estetoscopio para verificación y análisis de ruidos, para uso en rutas de inspección.
Hay que tener en cuenta que un plan de mantenimiento ha de ser flexible y es necesario realizar un seguimiento del mismo para poder ajustarlo según las necesidades de mantenimiento.
El objetivo planteado con este plan de mantenimiento era mejorar el estado de la maquinaria y reducir el número de intervenciones por avería, mejorando por tanto la eficiencia de la maquinaria y aumentando la capacidad de producción.
¿Y tú qué opinas?
- ¿Consideras que en tu empresa se puede mejorar el sistema de mantenimiento?
- ¿Incluirías algún equipo más en las recomendaciones de equipos para mejorar las tareas de mantenimiento?
- ¿Añadirías algún paso en el proceso de diseño?
Te invito a compartir tus respuestas y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Cuadernos técnicos: Sistema de codificación de equipos
En un artículo anterior se habló de la importancia de un sistema de codificación como herramienta para facilitar la gestión de un sistema de mantenimiento. En este artículo presentamos un sistema de codificación de equipos como orientación a la hora de crear un sistema propio de codificación.
En mi experiencia profesional he utilizado varios sistemas y el que me ha resultado más útil y práctico es un sistema de 8 dígitos, utilizando números y letras, es decir, estaríamos hablando de un equipo que quedaría codificado de la siguiente forma 00AA1122.
El equipo estaría definido por cuatro grupos de dos dígitos, disponiendo de 100 combinaciones para cada grupo de números, más que suficiente para englobar a todos los equipos de una fábrica. El significado del código sería el siguiente:
- Con los dos primeros dígitos (00) determinamos el área de la fábrica donde se encuentra el equipo. Podemos definir líneas de producción o zonas generales (como oficinas, instalación contraincendios, seguridad, recepción,…)
- Con las dos letras (AA) indicamos el tipo de equipo a codificar, por ejemplo:
M_: en este caso hablamos de motores, indicando con la segunda letra un tipo más específico, MB como motor de bomba.
B_: en este otro caso estaríamos hablando de una bomba. Con la segunda letra especificaríamos el producto que impulsa (A agua, Q químico,…).
Otras sugerencias para equipos serían, RE para un reductor, LI para un indicador de nivel (Level Indicator, pudiendo sustituirlo también por IN), LT para un transmisor de nivel, FL para un filtro en línea…
- Con los dos siguientes números (11) indicaríamos el grupo o sección dentro de una misma línea de producción, por ejemplo: línea de vacío, vapor, aire comprimido, refrigeración, línea de químicos…
- Con los dos últimos números (22) indicaríamos la posición de los equipos dentro de la sección (01, 11, 21,…). En caso de necesitar más números, debido a una cantidad superior de equipos o a una reforma en la que se introdujeran nuevos equipos, podríamos llegar a utilizar la solución de añadir .1, .2, … o incluso también en el caso de existir varios equipos para una misma ubicación, es decir, equipos que alternan el funcionamiento o redundantes.
En posteriores artículos hablaremos de sistemas de codificación para documentación y para repuestos.
Un sistema de codificación adecuado posibilitará la correcta gestión de la información, facilitando así las tareas de mantenimiento.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Codificación, herramienta imprescindible en la gestión de mantenimiento.
A la hora de gestionar el mantenimiento disponemos de una herramienta muy útil como es la codificación, que en ocasiones no es utilizada adecuadamente y que a veces incluso ni se utiliza.
Por no utilizar un sistema de codificación, ¿cuantas veces nos hemos visto en alguno de los siguientes casos? :
- No sabemos si disponemos de documentación o, si disponemos de la documentación, no sabemos cual es ni donde se encuentra, perdiendo un tiempo precioso en localizar la información necesaria a la hora de reparar una equipo.
- No podemos encontrar con rapidez los equipos a la hora de realizar su mantenimiento.
- No sabemos si tenemos el repuesto adecuado o, si lo tenemos, no sabemos al equipo que pertenece o donde se encuentra en el almacén.
- No disponemos de un histórico de reparaciones o de compras, por no saber como asignarlo al equipo correspondiente.
Qué podemos controlar gracias a la codificación:
- Documentación: Identificar el tipo de documentación (ficha técnica, plano, despiece, esquema eléctrico, manual,…) , su ubicación y la asignación al equipo correspondiente.
- Repuestos: Tipo de repuesto (mecánico, eléctrico, instrumentación,…), si es reparable o es un consumible, la asignación al equipo o equipos adecuados, trazabilidad, desde el momento de la compra, pasando por el almacenamiento, a la utilización en el consumo o en la reparación del equipo.
- Equipos: Ubicación, definición de operación (a qué zona y sección pertenece), tipo de equipo. Histórico de reparaciones, tareas de mantenimiento a realizar, características técnicas, asignación de documentación y repuestos.
En mi experiencia con sistemas de codificación, he utilizado sistemas de ocho dígitos, en cuatro grupos de dos dígitos, con el que quedaba perfectamente definido el objeto a codificar. A esa codificación es aconsejable unir una codificación de posición para poder ubicarlo correctamente y facilitar su localización.
Indudablemente se invertirá un tiempo considerable a la hora de la creación del sistema de codificación y de la codificación en si, pero se rentabilizará con el ahorro de tiempo en cualquier tipo de operación posterior.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Factores que influyen en el Mantenimiento.
Existen factores que influyen a la hora de implementar un sistema de mantenimiento y que, por lo general, no se tienen en cuenta. Evidentemente estos factores suponen una carga adicional de trabajo, sin embargo es mucho mayor el beneficio económico y de tiempo que podemos obtener.
A continuación se comentan algunos de estos factores que pueden tener gran incidencia.
Codificación. Es uno de los sistemas más eficaces y que se suelen ignorar. Es muy importante el tener un sistema de codificación tanto para la documentación, gamas de mantenimiento, equipos y repuestos. Nos facilitará tener localizado el equipo, ver a que sistema pertenece, qué documentación tiene asociada (datos técnicos, planos y manuales de reparación), los repuestos asignados al equipo y su ubicación en el almacén, las tareas que tiene asignadas. Todo esto supone un gran trabajo, evidentemente, pero los resultados son realmente positivos, obtendremos un gran ahorro de tiempo (y el tiempo es dinero) a la hora de localizar documentación y los repuestos adecuados en la reparación de una avería, nos facilitará la obtención de un histórico de mantenimiento o de reparación, que nos ayudará para detectar averías repetitivas y erradicar la causa, hacer estimaciones de costes para una posterior negociación de contratos, control de las tareas e intervenciones en los equipos, actualizaciones de documentación,…
Seguridad. Un factor imprescindible. Las tareas de mantenimiento han de realizarse con unas medidas de seguridad adecuadas, el mayor activo de cualquier empresa son los empleados y es una obligación cuidar de ellos. Si los operarios se sienten seguros realizarán las tareas de forma más rápida y eficaz. En ocasiones las medidas de seguridad suponen un aumento en el tiempo de intervención, pero mayor es el tiempo perdido por un accidente y una baja.
Medioambiente. Este factor nos puede ahorrar dinero con un correcta gestión de los residuos o de ciertos materiales. Intimamente ligado en muchas ocasiones con la seguridad. En ocasiones se pierde un tiempo precioso en intentar gestionar los residuos, cuando debe ser algo de sentido común y previsto con anterioridad.
Almacén. Consiste en realizar una correcta discriminación de repuestos, existen críticos, comerciales y de plazo de entrega admisible. Es decir, no es necesario tener repuesto de todo, esto genera un inmovilizado excesivo. Hay que realizar una discriminación de repuestos necesarios por su criticidad o plazo de entrega, ver si una avería puede suponer una parada de la producción. Se puede hablar con los proveedores la posibilidad de almacenaje por su parte, ver los plazos de entrega. Optimizando los repuestos y firmando contratos de suministro a medio-largo plazo, puede suponer un gran ahorro de costes.
Documentación. Disponer de la documentación adecuada, actualizada y de fácil acceso, es fundamental a la hora de realizar intervenciones eficaces, tanto a nivel de reparación como de tarea de mantenimiento. Documentación adecuada al equipo o material, actualizada con las últimas modificaciones que se hayan podido realizar y de fácil acceso, lo que supone disminuir los tiempos de actuación.
GMAO. Con GMAO nos referimos a un programa de gestión de mantenimiento, no tiene por qué ser excesivamente sofisticado y caro, basta con tener ordenados y disponibles ciertos parámetros necesarios, identificar equipos, asociar repuestos y documentación, historial de intervenciones, etc. Supone disponer de una base de datos necesaria para la correcta sistematización del mantenimiento.
Relación entre departamentos. El mantenimiento no se puede considerar como sistema aislado, necesita de una colaboración con otros departamentos, Producción, Compras, Seguridad, Medioambiente, Recursos Humanos, etc. Si se favorece la comunicación entre los departamentos se potenciará la colaboración, lo que mejorará la eficacia del trabajo y se aumentará la rentabilidad. Hay que ver a los otros departamentos como complementarios, no como rivales, algo que sucede con frecuencia.
Formación. Es necesario mantener al personal informado y actualizado con la correcta formación. Formación sobre equipos, sistemas, materiales, seguridad, etc. Todo aquello que sea necesario para realizar y comprender el trabajo, mejoraremos la disposición del empleado y aumentaremos su motivación puesto que percibirá que la empresa invierte en él para que tenga todos los medios a su alcance para realizar un trabajo óptimo.
Trabajando con sentido común estos factores obtendremos resultados óptimos, mejoraremos la eficacia del sistema, disminuiremos incidencias y tiempos de respuesta y lograremos mayor rentabilidad en la empresa.
“A veces el sentido común es el menos común de los sentidos.”
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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