Tag Archives: Coste
¿Formar a los empleados o subcontratar especialistas?
Esta es una pregunta que nos podemos plantear a la hora de optimizar la gestión de la empresa, ¿debemos formar a nuestros empleados o quizá es mejor subcontratar el servicio de especialistas en una materia determinada?
La verdad es que es complicado responder a esta pregunta, ¿o quizá no? Al final, la decisición debería tomarse en función de la utilidad y rentabilidad de cada una de las opciones.
Caso práctico: Mantenimiento Predictivo
Durante 9 años trabajé en el departamento de mantenimiento preventivo de una empresa de proceso continuo. Este departamento no suele ser muy habitual en la industria, más bien suele estar englobado dentro del departamento de mantenimiento mecánico o, lo más usual, suele estar incluido dentro de lo que es el departamento de mantenimiento.
Una de las tareas de este departamento era supervisar la inspección, medición y control de equipos mediante técnicas predictivas, principalmente el análisis de vibraciones. La toma de datos y análisis la realizaban 3 técnicos especialistas y eran supervisados por un jefe de equipo. A lo largo de la semana realizaban varias mediciones en diversas rutas y análizaban dichos datos, es decir, era una tarea casi diaria en la que se realizaban análisis de multitud de equipos con el objetivo de detectar posibles problemas.
Pero, ¿es posible y necesario este despliegue de medios en todas las empresas? La respuesta es no, el coste que supone en formación de técnicos y en compra de equipos lo hace inviable en la mayoría de las empresas, y no es una cuestión de dinero disponible sino de la conveniencia de la inversión.
Analicemos en detalle la cuestión:
Formación de los técnicos
Existen varios niveles de formación para analista de vibraciones, pero no es solo la formación, es necesario meses de práctica para poder llegar a ser un buen analista y poder detectar eficazmente una posible avería, su causa y recomendar la intervención necesaira para subsanar el problema.
Puede ser igual de perjudicial no detectar una avería como intervenir en un equipo sin necesidad. El analista novel suele actuar con exceso de precaución en ocasiones y puede recomendar intervenir en un equipo sin que exista una necesidad real, es decir, se interviene antes de tiempo.
Por tanto, estamos hablando de una formación de larga duración, primero la parte teórica, que es bastante breve, y de una parte práctica, que va a suponer bastantes meses (de 18 a 24) de práctica continuada para adquirir una capacidad adecuada de análisis y detección. El problema es si el analista podrá adquirir esa experiencia de forma continuada, es decir, si su trabajo va a ser de análisis diario o va a ser de forma esporádica.
Esa va a ser la pauta que nos va a permitir decidir entre formar a un técnico o subcontratar ese servicio especializado. Si, por ejemplo, nuestro técnico va a realizar rutas diarias o semanales, podemos plantearnos formar a ese técnico. Si, por el contrario, la toma de datos y análisis va a ser de caracter mensual, con pocos equipos que medir, sería aconsejable subcontratar ese servicio a un técnico especialista externo, eso si, siempre con una supervisión desde la propia empresa.
Inversión en equipos de medición
Los equipos de medida de vibraciones son bastante costosos, por lo que para poder obtener la máxima rentabilidad es necesario analizar el uso que se les va a dar a dichos equipos. Existen también equipos mucho más básicos que nos permite tener una información básica, mientras que podemos subcontratar el servicio de análisis más exhaustivo.
¿Puede ser necesaria la medición online de las vibraciones? Igualmente va a depender de la criticidad y frecuencia de medición. Existen nuevas posibilidades en este campo, desde medición y análisis en remoto, a la contratación del servicio y no de los equipos necesarios.
Caso práctico: Servicio Técnico
Otro caso puede ser la subcontratación de un servicio técnico especializado. En este caso el ejemplo es el del mantenimiento de unas soplantes de tornillo que funcionaban en la planta de depuración. Existía un servicio trimestral subcontratado para revisión y mantenimiento básico de dichos equipos. Además se realizaba una revisión general (con cambio de piezas) cada cinco años aproximadamente dependiendo de las horas de funcionamiento. Se planteó reducir costes y realizar esta revisión de forma interna.
En este caso el problema era que había que formar al personal en las características de estos equipos, puesto que era un trabajo sumamente especializado. Al ser esta revisión cada cinco años, esa formación perdería eficacia puesto que no iban a intervenir en esos equipos habitualmente, por lo que podía suponer un riesgo realizar la revisión general con personal sin la experiencia adecuada en la revisión de esos equipos. Por otra parte, el coste de mantenimiento era similar, puesto que el principal coste estaba en los repuestos.
Finalmente se decidió que lo más adecuado era mantener el mantenimiento subcontratado y realizar la revisión general también con el personal especializado del fabricante.
En resumen, a la hora de decidir si es aconsejable la formación de los empleados o la subcontratación del servicio, es imprescindible analizar los diversos factores que pueden influir en dicho servicio para ver la idoneidad de la opción a elegir .
Y tú que opinas:
- ¿Consideras necesario recurrir a especialistas externos a la empresa?
- ¿Es necesaria la formación continuada para mejorar la calidad del servicio?
- ¿Crees que una estrategia adecuada de externalización podría ahorrar costes de mantenimiento?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
Si te ha gustado el artículo, no dudes en compartirlo en las redes sociales o enviarlo por mail. ¡¡¡Muchas gracias!!!
¿Conocemos el coste que supone una avería?
En la exposición que hicé en una empresa para presentar los resultados de la implementación de un plan de mantenimiento, y ante la sugerencia de utilizar una alineador láser de correas (una gran parte de las averías que tenían era por deterioro de correas), me comentaron “ya te dejo la cuerda que utilizamos para la alineación”. Efectivamente es un método “tradicional” y puede que sea válido, pero no creo que sea el más adecado. Lo mismo sucedió ante la sugerencia de utilizar una cámara termográfica para detectar puntos calientes en equipos y también para revisar armarios eléctricos, “uy, es muy caro”.
Podríamos seguir utilizando ábacos y reglas de cálculo en lugar de calculadoras u hojas de cálculo, podríamos utilizar carros tirados por caballos en lugar de coches, …, pero los tiempos cambian y cada vez disponemos de mejores herramientas para realizar los trabajos, por tanto ¿por qué no utilizarlas?
“Si le hubiera preguntado a la gente qué querían, me habrían dicho que un caballo más rápido”. Henry Ford
Sin duda, a la hora de realizar el mantenimiento de forma adecuada tendremos una serie de costes, pero es necesario cambiar la visión “de coste por el de inversión”, es decir, una inversión necesaria para evitar costes innecesarios. O también podríamos verlo de otra forma, cuánto dinero estamos dejando de ganar por no realizar un mantenimiento adecuado.
Invertir en herramientas adecuadas (llaves dinamométricas, herramientas de montaje de rodamientos, pinzas amperimétricas, equipos predictivos, …) es imprescindible para realizar un mantenimiento óptimo. Todo esto, que a simple vista, lo podemos ver como un gasto, realmente es una inversión, puesto que nos ayudará a reducir tiempos de ejecución, a mantener mejor los equipos o a mejorar la seguridad a la hora de realizar de los trabajos.
Por tanto, no podemos quedarnos en el coste inicial, que sin duda existe, hay que mirar más allá del coste y analizar las ventajas que nos ofrece a todos los niveles, de esta forma podremos ver el verdadero potencial del mantenimiento.
Caso práctico: Fábrica de proceso continuo
En este caso, el coste de la hora de parada de producción es de 15.000 €. El promedio de tiempo empleado en una avería mecánica es de 6 horas. Había casos de averías de 1 o 2 horas, pero también se daba algún caso de parada por avería de hasta 72 horas.
La media de operarios para la resolución de la avería estaría en 2-3. Evidentemente, en el caso de la avería de 72 horas podríamos estar hablando de 10-20 operarios o incluso bastante más. Unas veces los operarios pueden estar en fábrica, pero puede suceder que la avería ocurra fuera del horario normal por lo que el tiempo de respuesta puede estimarse en 1 hora, a añadir al tiempo de parada de producción.
Para el cálculo del coste de una avería vamos a considerar una parada de 4 horas, con 2 operarios que estén en fábrica, por lo que el tiempo de respuesta es inmediato.
Analicemos ahora el coste de la avería promedio:
- Parada de producción: 4 x 15.000 €/h = 60.000 €
- Coste de mano de obra: 2 x 4 horas x 15€/h = 120 € (que representa un coste mínimo frente al coste de parada, aunque podemos sumar otros costes como el de hora de guardia, el tiempo de desplazamiento, …).
- Coste de repuestos: puede oscilar en función de si es necesario sustituir el equipo o no, así como del coste del repuesto o de la reparación del mismo. Supongamos que en este caso es despreciable frente al coste de parada.
- Herramientas adecuadas: esto es algo que a veces no se tiene en cuenta, pero la carencia de herramientas adecuadas para realizar un trabajo determinado puede incrementar considerablemente el tiempo de reparación, si ese retraso fuera de 1 hora estaríamos hablando de un coste adicional de 15.000 €.
- Material adicional: como puede ser por ejemplo el uso de un camión grúa, utilizado en el cambio de un motor en una torre de refrigeración, en este caso el coste de alquiler mínimo del equipo es de 4 horas.
En resumen, en este caso podríamos tener un coste mínimo cercano al del coste por parada de producción (60.000€). Aunque este coste podría verse incrementado considerablemente, si fuera necesario sustituir el equipo, si los operarios no se encontraran en la fábrica (1 hora adicional de parada), por retraso en la reparación por no contar con herramientas adecuadas, por coste de utilización de servicios adicionales,…
Indudablemente no tiene nada que ver una industria de grandes equipos, con una industria de equipos más pequeños y de menor coste. Pero podemos hacernos a una idea del coste si extrapolamos el resultado obtenido para una industria más ligera, por ejemplo considerando que el coste sea un 25% del valor que hemos calculado.
En ese caso, tendríamos un coste de parada de 3.750 €/h, para una parada promedio de 1.5 horas, lo que supondría un coste de 5.625 € para esa avería promedio. Es decir, si conseguimos evitar esa parada, contaríamos con más de 5.000 € para poder invertir en equipos y herramientas adecuadas para realizar de una forma óptima dicho mantenimiento y poder así evitar averías.
“Nos enfocamos en lo que existe, no en lo que podría existir”. Mario Alonso Puig
Y tú que opinas:
- ¿Se valora adecuadamente el coste de una avería?
- ¿Se tiene en cuenta dicho coste a la hora de plantear las inversiones en mantenimiento?
- ¿Consideras que con una inversión adecuada, se puede ahorrar costes de mantenimiento a medio plazo?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
Si te ha gustado el artículo, no dudes en compartirlo en las redes sociales o enviarlo por mail. ¡¡¡Muchas gracias!!!
¿Cómo puedo cuantificar el beneficio por hacer mantenimiento?
¿Has tenido alguna vez dificultades a la hora de justificar económicamente, ante la Dirección de la Empresa, la necesidad de realizar un mantenimiento adecuado?
Es posible que te hayas encontrado con respuestas tales como “¿pero cómo vamos a poder valorar una avería, si con el mantenimiento realizado ya no se produce esa avería? Hemos gastado en mantenimiento, pero no vemos el ahorro puesto que no ha sucedido la avería”.
Entonces, ¿cómo podemos cuantificar el beneficio obtenido para facilitar dicha justificación?
Para ello, vamos a cambiar el concepto de ahorro del coste por avería y vamos a utilizar el de beneficio por reducción de averías y aumento de producción. Es decir, en lugar de hablar del ahorro que se puede conseguir por realizar un mantenimiento adecuado y evitar averías, vamos a enfocarlo como el dinero que se deja de ganar por pérdida de producción, debido a las averías por no realizar un mantenimiento adecuado.
Este concepto es más objetivo, puesto que partimos del dato de la media de horas mensuales de parada debida a averías y, una vez realizadas las mejoras de mantenimiento, tendremos el dato del porcentaje de disminución de dichas horas.
Partimos del hecho de que disponemos de un histórico de averías, por lo que conocemos cual es la media mensual de tiempo de paro por avería. Por tanto, si con una mejora del plan de mantenimiento logramos reducir un porcentaje esa media de tiempo, entonces aumentará el tiempo de producción, por lo que la empresa obtendrá más dinero por producción.
También vamos a utilizar los siguientes valores:
– El coste de avería, compuesto por:
- Coste de mano de obra.
- Material empleado en la reparación y/o el coste del repuesto.
- Coste de recursos adicionales (como por ejemplo el uso de un camión grúa).
– El tiempo de parada de producción, que incluye:
- Tiempo de reparación de avería.
- Tiempo de reacción, puesto que el personal puede no encontrarse en la fábrica (podemos estar hablando de un tiempo estimado de una hora).
- Tiempo de puesta en marcha, en el que la producción obtenida no es válida (dependiendo del tipo de proceso este tiempo puede ser de varias horas).
Y tendremos en cuenta los siguientes conceptos:
- Coste de parada de producción por avería: dinero que dejas de ganar por producirse una avería y perder tiempo de producción.
- Coste de avería: dinero que cuesta la reparación del equipo.
Para ayudarnos a cuantificar los costes y ver el cambio de concepto, vamos a utilizar dos casos reales:
1. Fábrica de proceso continuo
En este caso existe un sistema de mantenimiento predictivo que ayuda a detectar fallos en los equipos antes de que se produzca la avería, pudiendo así intervenir de forma planificada.
- El objetivo anual para el índice de paro por avería (tiempo de avería / tiempo de producción) es del 1,2% de tiempo de producción.
- Coste de la hora de parada de producción: 15.000 €.
- Tiempo mensual de paro por averías: 8,35 horas (no se incluye el tiempo de puesta en marcha).
Vamos a utilizar los datos medios reales de una avería mecánica:
- Duración: 4 horas.
- Operarios que intervienen: 2.
Coste de la avería:
- Coste de parada de producción: 4 x 15.000 €/h = 60.000 €.
- Coste operarios: 2 x 4 horas x 15€/h = 120 €.
- Coste de material: 950 €.
En este caso el coste de la avería es de 61.070 €. Por lo que si con una mejora del mantenimiento, evitamos que suceda nuevamente esa avería, habremos justificado el coste de implementación de la mejora.
Veamos lo que sucede con el segundo planteamiento. Si con una mejora del mantenimiento logramos reducir un 5% el tiempo de paro mensual por averías, tendremos los siguientes resultados:
- Reducción de un 5% del tiempo de paro por avería (8,35 h iniciales): 0,42 horas.
- Coste de la hora de parada de producción: 15.000 €.
- Beneficio logrado por aumento de producción: 6.300 €.
Mientras que en el primer caso podemos encontrarnos con que nos cuestionen el éxito de la mejora del mantenimiento, en este segundo caso podemos contrastar los resultados y ver si hemos logrado el objetivo.
2. Empresa de manipulado de papel
En este caso la producción se realiza con dos turnos de trabajo y no existía plan de mantenimiento preventivo, realizándose únicamente mantenimiento correctivo.
Se crea un plan de mantenimiento preventivo con el fin de reducir el número de averías, a fin de aumentar la disponibilidad de las máquinas, mejorar la estabilidad del proceso y aumentar la vida útil de los equipos.
Los datos iniciales son los siguientes:
- Media de horas de parada al mes por avería: 31 horas.
- Duración media de las averías: 1,5 horas.
- Indice de tiempo de paro de producción por averías: 12%.
- Coste de la hora por parada de producción: 3.000 €.
La estimación inicial es que con el nuevo plan de mantenimiento se obtenga una disminución del tiempo de averías de un 30%. Supongamos un caso menos favorable en que la reducción que se logra es de un 5%, obteniéndose los siguientes resultados:
- Reducción de un 5% del tiempo de paro por avería (31 h iniciales): 1,55 horas.
- Beneficio logrado por aumento de producción: 4.650 €.
Si el coste de un operario es de 15€/h, podríamos emplear 310 horas mensuales en mantenimiento preventivo gracias al dinero obtenido por producción.
En este caso, la estimación de reducción en el tiempo empleado por averías es de un 30% puesto que se pasa de correctivo a preventivo, en el caso de implementar técnicas de mantenimiento predictivo podríamos lograr reducir ese tiempo hasta un 80%.
Hemos visto dos formas de justificar los beneficios que podemos obtener realizando un mantenimiento adecuado que nos permita reducir el número de averías.
Pasa ahora a la acción. ¿Puedes utilizar alguno de estos métodos para calcular el valor y justificar los costes de mantenimiento en tu empresa?
Para realizar los cálculos puedes utilizar los siguientes valores:
- coste por hora de operario,
- número de horas mensuales de paro de producción por avería,
- coste de parada de producción,
- media de horas de intervención por avería,
- coste del material de reparación o del repuesto.
Calcula el dinero que se ganaría por un aumento de producción, si se logra reducir el tiempo mensual por paro de producción en un 5%, 10% y 20%.
Te invito a compartir tus resultados, preguntas o sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
Si te ha gustado el artículo, no dudes en compartirlo en las redes sociales o enviarlo por mail. ¡¡¡Muchas gracias!!!
Sistemas de gestión e innovación. ¿Coste o inversión?
El pasado 17 de septiembre participé en la conferencia “Claves para la Gestión eficiente de las empresas”, organizada por el Ayuntamiento de Tres Cantos y AEMME (Asociación Española Multisectorial de Microempresas).
En mi ponencia hablé de los “Sistemas de Gestión e Innovación”, en la que se presentaba la visión habitual que tienen las empresas en la que estos conceptos suponen un coste y se planteaba la necesidad de un cambio de visión, de verlos como una inversión que repercutirá en el desarrollo de la empresa y en una mejora de la rentabilidad.
Ponencia “Sistemas de Gestión e Innovación”
Desde mi punto de vista, es imprescindible realizar una pausa en la marcha diaria de la empresa y analizar las consecuencias de las acciones que se están realizando, ver la situación en ese momento de la empresa, ver si se están cumpliendo los objetivos y la posibilidad de replantear dichos objetivos en caso de ser necesario.
El principal obstáculo que nos encontramos es la resistencia al cambio, el cambio se ve normalmente como una amenaza y no como una oportunidad de crecimiento y mejora.
“La gente tiene la mente muy abierta hacia las cosas nuevas siempre y cuando sean exactamente iguales a las viejas”. Charles Kettering
Otro gran obstáculo es el tiempo, en gran medida se utiliza como excusa, “no tengo tiempo” es uno de los argumentos más habitual para rechazar algo nuevo, pero ¿es cierto que no disponemos de tiempo? Considero que no es cierto que no se disponga de tiempo, puesto que el tiempo del que disponemos está en función de las prioridades que marcamos, en el uso que hacemos de nuestro tiempo y, en este caso, ante un posible cambio, no queremos darle la prioridad que necesita dentro de nuestro tiempo. Ese miedo al cambio nos hace rechazar la propuesta novedosa.
“No es que tengamos poco tiempo, sino que perdemos mucho”. Séneca
Los sistemas de gestión nos van a permitir utilizar adecuadamente la información disponible en la empresa y nos va a ayudar en la toma de decisiones, además nos va a proporcionar tiempo, un tiempo que podemos utilizar en la optimización de los procesos y en innovación.
Como ya comenté en un otro artículo, generalmente se relaciona la innovación con algo tecnológico o sofisticado, pero la realidad es muy distinta, es posible innovar en cualquier empresa introduciendo novedades, reinventando o transformando.
A continuación se puede ver la presentación que utilicé en mi ponencia.
La clave de los sistemas de gestión e innovación son las personas, son quienes optimizan los sistemas, quienes pueden sugerir mejoras, por tanto es fundamental potenciar el talento interno de la empresa.
“Una empresa no puede prosperar si no tiene a sus empleados detrás”. Neville Isdell
En resumen, los sistemas de gestión e innovación ayudan a mejorar la competitividad, facilitan la flexibilidad, aumentan la rentabilidad y en definitiva posibilitan el crecimiento de la empresa.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
Si te ha gustado el artículo, no dudes en compartirlo en las redes sociales o enviarlo por mail. ¡¡¡Muchas gracias!!!
La forma en la que vemos nuestro trabajo, caso práctico.
En un artículo anterior hablé de la importancia de la forma en la que vemos nuestro trabajo, de como debemos tener conciencia del trabajo que hacemos y de su posible incidencia en el producto final.
Creo que la mejor manera de ver este proceso es contar un caso práctico que me ocurrió en un trabajo anterior.
En la parte final de la línea de producción hay unas cintas de transporte que llevan producto acabado hacia la sección de embalado. Estas cintas están sometidas a un gran desgaste puesto que el producto transportado son bobinas de papel prensa de gran tamaño y peso.
Para evitar el desgaste y facilitar el funcionamiento existía un sistema centralizado de lubricación pulverizada. El problema que sucedía era que, en ocasiones las bobinas de papel se manchaban de aceite, por lo que dichas bobinas eran rechazadas, bien internamente o bien por el cliente, puesto que causaban problemas a la hora de la impresión en las rotativas. Esto significaba tener que rehacer el producto, con el coste añadido que supone, y retrasar el pedido, con el consiguiente descontento del cliente.
Debido a este problema se decidió eliminar el sistema automatizado y sustituirlo por un engrase manual realizado por operarios. Dicho engrase manual supone un aumento de las tareas y del tiempo de realización del trabajo, puesto que hay que:
- aprovechar las paradas de producción o bien coordinar una,
- bloquear el equipo para poder trabajar con seguridad,
- levantar las chapas de protección, realmente pesadas,
- limpiar el polvo de papel existente que se adhiere a las cadenas,
- engrasar manualmente con un spray de aceite,
- mover las cintas y reengrasar de nuevo,
- limpiar el aceite sobrante de las cintas,
- montar de nuevo las chapas de protección,
- desbloquear el equipo para que pueda volver a su funcionamiento normal.
Este trabajo puede verse, de hecho se veía, como un trabajo poco grato de hacer, molesto y sucio. Pero si se explica la importancia del trabajo, la incidencia directa en el producto acabado y en el grado de satisfacción del cliente, cambia la forma en la que se ve el trabajo, pasando a ser un trabajo realmente importante, no el más agradable sin duda, pero si uno de los que repercuten directamente en el producto final y en el cliente.
A la hora de analizar un trabajo hemos de ver todos los puntos de vista y la incidencia que puede tener en el proceso o en el producto, no podemos quedarnos con la primera imagen. Como ya comenté en otro artículo anterior, no solo hay que explicar QUÉ hacer y CÓMO hacerlo, es imprescindible también explicar el POR QUÉ se hace.
Esa toma de conciencia genera un mayor compromiso a la hora de realizar el trabajo. Si además reconocemos dicho trabajo y lo complementamos con compensaciones en función de la satisfacción del cliente (en este caso, al eliminarse la devolución de producto por parte de cliente puesto que supone la eliminación de un coste innecesario), potenciaremos aún más el grado de implicación y compromiso.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
Si te ha gustado el artículo, no dudes en compartirlo en las redes sociales o enviarlo por mail. ¡¡¡Muchas gracias!!!
