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Tipos de mantenimiento.

 

El objetivo del mantenimiento es anticiparse y eliminar averías de la maquinaria, planificando las intervenciones con el fin de incrementar la disponibilidad de producción. El mantenimiento es la inversión necesaria para evitar costes innecesarios.

A la hora de realizar el mantenimiento nos encontramos con distintos tipos de mantenimiento, sus principales características son:

 

Correctivo:

  • Es reactivo, solo se actúa cuando el equipo falla.
  • Provoca paros inesperados de la máquina, lo que supone una pérdida considerable de producción.
  • En muchas ocasiones el equipo queda inservible o la reparación es muy costosa.
  • Suelen ser intervenciones de larga duración.
  • La carga de trabajo es muy irregular.
  • Coste muy elevado.

Preventivo:

  • En ocasiones puede provocar un nuevo problema, se revisa aunque no haga falta.
  • A veces el momento de intervención no es el adecuado, puede ser disruptivo.
  • Supone un elevado número de intervenciones.
  • Disminuye el número de averías inesperadas.
  • Coste elevado.

Predictivo – MBC (Mantenimiento Basado en Condición):

  • Se miden parámetros que definan el estado de la maquinaria con el fin de seguir su evolución.
  • Se pretende detectar qué máquinas están desarrollando problemas, con qué rapidez y cuales son esos problemas.
  • Permite planificar la intervención según el estado y los recursos necesarios (repuestos, herramientas, personal y seguridad) para la misma. Intervenciones más eficientes.
  • Permite una mejor coordinación con Producción.
  • Disminuye el número de intervenciones.
  • Prolonga la vida útil de la maquinaria.
  • Reduce tiempos y costes de reparación.
  • Reduce el stock de repuestos.

Proactivo – RCM (Mantenimiento Basado en la Fiabilidad):

  • Se pretende evitar las causas del fallo.
  • Se busca monitorizar para corregir las causas del fallo.
  • El objetivo es realizar menos mantenimiento.
  • No hay uniformidad de las tareas, ni cuantitativa ni cualitativamente.
  • Reduce al mínimo los costes.

TPM (Producción realiza tareas de Mantenimiento):

  • Aprovechar el mejor conocimiento de la maquinaria por parte de Producción para realizar un mejor mantenimiento.
  • Detectar posibles averías con mayor eficacia.
  • Reducir tiempos de reacción.
  • Optimización de recursos, tareas y tiempos de intervención.

En el post, “Sistema de mantenimiento óptimo“, comentaba que, desde mi punto de vista, el sistema idóneo de mantenimiento es una combinación de sistemas en función de las necesidades. A la hora de implementar un sistema de Mantenimiento es necesario un compromiso a todos los niveles, desde la Dirección hasta los empleados.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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El mantenimiento predictivo no tiene por qué ser caro.

 

Por lo general existe la creencia de que el mantenimiento predictivo es caro, pero la realidad es muy distinta. Evidentemente puede llegar a ser muy caro, pero lo fundamental es analizar qué es necesario a la hora de implementar el predictivo y qué no.

El primer paso es analizar la criticidad de los equipos a mantener y su influencia en el proceso productivo. Podemos encontrar equipos que apenas influyen en la producción, por lo que no es necesario realizar un mantenimiento predictivo en ellos. Es posible que existan equipos que no tienen una alta incidencia en la producción pero que, sin embargo, pueden tener un alto coste de reparación o de sustitución, o puede ser que el acceso a ellos sea en exceso complicado, en estos casos habría que estudiar la posibilidad de  realizar un mantenimiento predictivo.

Al analizar la criticidad, se pretende optimizar el número de equipos sometidos a predictivo y lograr un mayor rendimiento económico y un mejor aprovechamiento del tiempo. Se busca eliminar trabajos innecesarios y evitar duplicidades.

De cara al predictivo hay una serie de herramientas sencillas, y no necesariamente costosas, que ayudan a una mejor detección y prevención de las averías. Las principales son:

Rutas de inspección: en las que se pueden ver posibles anomalías en los equipos inspeccionados. Una herramienta que puede ser fundamental para realizar estas inspecciones es el estetoscopio, para poder escuchar los ruidos y detectar posibles anomalías. En estas rutas también se pueden revisar parámetros (presión, nivel, consumo, temperatura,…) que pueden mostrar si existe alguna anomalía en el equipo o en el funcionamiento.

Análisis de tendencias: es muy posible que existan monitorizaciones de parámetros, por lo que el establecimiento de tendencias no sería costoso. Se pueden monitorizar consumos eléctricos, presiones, caudales,…, que permitirán observar posibles desviaciones debidas a anomalías.

Medida de vibraciones: solo los equipos críticos, para lo cual, se puede subcontratar el servicio, no siendo necesario realizar grandes inversiones en compra de colectores de datos y programas de análisis.

Muestras de aceite: analizando dichas muestras se pueden observar diversas anomalías en el lubricante, contaminaciones, degradación del aceite, pérdida de propiedades, que nos ayudará a detectar posibles averías e intervenir antes de suceder el fallo.

Estos sistemas son económicos y nos permiten tener suficientemente controlados los equipos sin necesidad de grandes inversiones.

En los casos en que las herramientas de predictivo son más costosas, como la medición de vibraciones, pero también se puede ahorrar priorizando y viendo qué equipos son necesarios de supervisar, este control se puede subcontratar evitando costes de equipos especializados y de formación de personal.

Es necesaria la implicación de Producción a la hora de realizar el mantenimiento, por lo que ciertas tareas pueden ser incluidas en las actividades a realizar (TPM). Producción es quien mejor conoce la maquinaria, por lo que es necesario una mayor participación en el mantenimiento de las mismas. Las rutas de inspección pueden ser más efectivas si el personal de Producción las realiza, con una adecuada formación previa.

El mantenimiento predictivo puede llegar a ser muy caro, pero podemos comenzar con herramientas sencillas y económicas, para posteriormente ir ampliando la gama de técnicas utilizadas en caso de ser necesarias. El ahorro de costes al evitar averías será mayor que el coste de implementación del predictivo, por lo que la rentabilidad está garantizada.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial” 

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Sistema de mantenimiento óptimo.

 

A la hora de implementar un sistema de mantenimiento lo normal es preguntarse, ¿cual es el sistema idóneo?

Se suele escuchar, “implanta un RCM”, “el predictivo es el más adecuado”, “¿mantener?, para qué, si funciona”,…

Pues bien, la verdad es que, desde mi punto de vista, no existe un sistema idóneo, es decir, según mi experiencia, lo idóneo es una combinación de sistemas en función de los requisitos exigidos.

De inicio no soy partidario de complicados sistemas de mantenimiento que suponen un tiempo considerable a la hora de implementarlos y los resultados no son del todo rentables. Prefiero comenzar con un análisis más sencillo para, posteriormente, ir optimizándolo.

La primera tarea a realizar es un análisis de los equipos a mantener, teniendo en cuenta su criticidad dentro de la línea de producción. Después analizaríamos el coste y el tiempo de reparación del equipo y la accesibilidad para realizar una reparación in situ. De esta forma podemos determinar también qué equipos son críticos.

Al analizar la criticidad, vemos que tipo de mantenimiento necesita cada equipo. Se pretende lograr un mayor rendimiento económico y un mejor aprovechamiento del tiempo. Se busca eliminar trabajos innecesarios y evitar duplicidades.

Tras realizar este análisis, tendremos un listado de equipos críticos y otro de no críticos.

En los equipos críticos por alta incidencia en el proceso productivo, estudiaremos las medidas a tomar de cara a un mantenimiento predictivo y poder minimizar las intervenciones, vibraciones, rutas de inspección, toma de datos (presiones, niveles, caudales , consumos eléctricos,…), monitorización de datos y análisis de tendencias, muestras de aceite,…

Si un equipo es de difícil acceso para su sustitución o tiene un coste alto de reparación, nos tendremos que plantear si necesita un preventivo o si podemos utilizar alguna herramienta de predictivo para minimizar intervenciones.

En los equipos de bajo coste y baja influencia en la línea productiva, no nos complicaremos la vida y simplemente nos limitaremos a un correctivo, cuando el equipo falle se sustituye, el coste de reparación o sustitución es menor que el de mantenimiento.

También se puede involucrar al departamento de producción en las tareas de mantenimiento con un sistema TPM, en función de la carga de trabajo se verá la necesidad del nivel de implementación, pero unas pequeñas tareas pueden ser asumidas perfectamente y ofrecerá unos buenos resultados a la hora de detectar y evitar averías, el personal de producción es el que mejor conoce el funcionamiento de los equipos y el que puede prevenir las averías más fácilmente.

Una vez implementado el sistema de mantenimiento y tras un periodo de funcionamiento de los equipos, podremos analizar los fallos repetitivos y buscar las causas para eliminarlas, realizando un RCM o proactivo.

En resumen, en un sistema de mantenimiento óptimo, normalmente el grueso de las tareas del sistema de mantenimiento serán preventivas, aunque parte de estas pueden ser realizadas por producción (TPM), otra parte será de correctivo y otra de predictivo. Más adelante, con el funcionamiento de los equipos, podremos eliminar causas de fallo (proactivo, RCM).

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

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