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Quién marca la calidad… ¿el cliente o la empresa?
Una pregunta que suele escucharse es la de ¿quién es el que marca los niveles de calidad, el cliente o la empresa? Desde mi punto de vista es imprescindible apostar por la excelencia y mejorar la calidad, pero todo dentro de un orden y siguiendo un proceso lógico.
Desgraciadamente, en demasiadas ocasiones pretendemos comenzar a correr antes de aprender a andar, por lo que a veces, ciertas decisiones que se toman, posiblemente sin llegar a analizar todas las repercusiones que pueden tener, terminan por desembocar en un problema mucho mayor que la situación existente antes de esa toma de decisión.
Cuando nos complicamos la vida nosotros solos
A continuación voy a comentar un caso real que viví en una de las empresas en las que he trabajado, y que considero que puede ayudar a comprender la importancia de analizar la situación antes de tomar una decisión para mejorar la calidad.
Tras una reestructuración de la organización, en la que se cambió el funcionamiento de ciertos departamentos de producción, se creó un nuevo departamento. Se pretendió dar un plus a la calidad del producto que se fabricaba, con la intención de diferenciarse en el mercado del resto de productos existentes, por la calidad de los productos propios.
Esta magnífica idea de planteamiento, terminó por ser una lacra tremenda para la empresa, provocando retrasos en las entregas, lo que trajo consigo un aumento de quejas por parte de los clientes, llegando inlcuso a estar a punto de la cancelación de contratos.
¿Qué sucedió? No fue un fallo puntual, sino que realizaron una serie de toma de decisiones erróneas, desde mi punto de vista, que pudo suponer un auténtico desastre, aunque afortunadamante, se pudo reconducir la situación a tiempo, antes de que la situación fuera irreversible. No obstante las pérdidas de dinero generadas fueron considerables.
El proceso del caos
Como he dicho, lo primero que sucedió fue una reestructuración del departamento de producción. En esta parte creo que fue un acierto, puesto que se separaba la parte de producción de la de acabado del producto. El proceso de producción es bastante complejo y considero que anteriormente no se daba tanta importancia a la parte de acabado, que en definitiva era la más importante de cara al cliente.
Sin embargo se promocionó como responsable de este nuevo departamento a una persona ajena al departamento de producción, lo cual podría no ser un obstáculo. El problema es que no existió un proceso de adaptación adecuado al puesto. De forma inmediata se quiso dar un salto muy importante en la calidad del producto, se marcaron una serie de parámetros que se consideraban fundamentales de cara al cliente y se aumentaron los estándares de calidad. Pero no se incrementó de forma progresiva, sino aumentando exageradamente dichos estándares.
¿Estaba provocado este cambio por una necesidad del mercado? ¿Era algo que reclamaba el cliente? Definitivamente no. El producto era bueno y el cliente tenía bien claros cuales eran los problemas que les podía provocar nuestro producto y lo habían comunicado. Sin embargo, no se prestó atención a las necesidades del cliente y se continuó con las nuevas pautas de calidad, que diferían de las necesidades del cliente. Es decir, el cliente demandaba una serie de mejoras y el departamento optaba por otras mejoras diferentes.
Tras la implantación de los nuevos niveles de calidad, se produjo una cantidad elevadísima de rechazos de producto. El material no válido, según los nuevos estándares pero si según los anteriores, comenzó a llenar el espacio de la nave de máquina en espera de su reutilización. Los pedidos comenzaron a demorarse, aumentando los plazos de entrega.
Hay que tener en cuenta que, aunque el proceso no es just in time, por lo que el cliente no consume el pedido de forma inmediata, aunque si que el periodo de consumo, por parte del cliente para su proceso, si que es bastante inmediato.
La situación continuó empeorando, los rechazos seguían aumentando y los pedidos demorándose, el coste de producción aumentaba y tampoco se lograban alcanzar los nuevos estándares marcados.
Por otra parte, algunos clientes seguían reclamando soluciones para mejorar otros parámetros de calidad que no se habían tenido en cuenta pero que, sin embargo, si que le producían auténticos quebraderos de cabeza en su proceso de producción. Después de varios meses sin responder a las exigencias de los clientes, llegó la cancelación de uno de los contratos. En este momento la empresa tomó conciencia de la realidad y vió que corría el riesgo de perder contratos y por consiguiente perder cuota de mercado.
Afortunadamente se recondujo la situación y no se perdió dicho contrato. Se prestó atención a las necesidades reales del cliente y se comenzó a abordar las mejoras para aumentar la calidad en los puntos que demandaba el cliente. Se optó por volver a los estandares iniciales de calidad y se trabajó en intentar dar solución a los problemas de calidad que reclamaban los clientes. No obstante la experiencia resultó ser costosísima y se corrió el riesgo de perder contratos y clientes.
No podemos embarcarnos en un proyecto de mejora que pueda terminar por ser una trampa, que pueda arruinar un buen producto y que posiblemente no sea lo que necesita el cliente. Por lo que antes de realizar cambios que afecten a la calidad de nuestro producto, creo que deberíamos plantearnos las siguientes preguntas:
- ¿Aportan los nuevos estándares un valor real al mercado? ¿Son necesarios estos cambios?
- ¿Escuchamos a nuestro cliente y tenemos en cuenta sus necesidades?
- ¿Hemos asegurado un nivel de calidad adecuado de nuestro producto antes de comenzar a mejorar los estándares?
- ¿Puede suponer esa mejora un coste excesivo de producción? ¿Lo va a poder asumir el proceso?
- ¿Las mejoras van a posicionarnos realmente en el mercado como un referente de calidad? ¿Valora el cliente esa apuesta por la calidad?
Sin duda considero que es una gran idea sorprender al cliente e incrementar los niveles de calidad que normalmente exigen. No obstante debemos de estar seguros de estar cumpliendo primero sus expectativas, para posteriormente ir mejorando la calidad del producto y llegar ser una referencia real de excelencia en el mercado. No podemos apostar por la excelencia si no cubrimos las necesidades del cliente y cumplimos los requisitos de calidad que exige.
Y tú que opinas:
- ¿Has vivido una experiencia similar en tu empresa?
- ¿Crees que una mejora de calidad puede mejorar la relación con tu cliente?
- ¿Puede valorar tu cliente una apuesta por la excelencia?
- ¿Quién crees que debe marcar la calidad, cliente o empresa?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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¿Conocemos el potencial de ahorro del mantenimiento?
Habitualmente el mantenimiento se ve como una fuente de gastos, sin embargo, como ya he comentado en anteriores artículos, considero que es necesario cambiar esta visión por la de inversión necesaria para evitar costes innecesarios.
Podemos preguntarnos ¿es posible poder ahorrar costes con el mantenimiento? La respuesta es sí, aunque para poder verlo debemos ampliar nuestra visión y no fijarnos en el corto plazo (coste inicial), debemos fijarnos en el medio plazo y analizar los resultados de las acciones del mantenimiento (coste evitado). En muchas ocasiones podemos conseguir que el coste del mantenimiento quede amortizado con la primera avería que se logre evitar.
En el caso del proyecto para un cliente en el que diseñamos un plan de mantenimiento, nos encontramos con la siguiente situación inicial:
- No existía un plan de mantenimiento preventivo, las acciones que se realizaban eran de correctivo, es decir, tan solo se intervenía en la máquina cuando se producía una avería, por lo que la planificación de las tareas era inexistente.
- El tiempo invertido en estas intervenciones era de más de 30 horas al mes, lo que suponía prácticamente un turno semanal de trabajo. Si valoramos el dinero que supone ese tiempo de pérdida de producción, nos encontramos con un elevado coste innecesario que puede ser reducido.
- Como consecuencia de la falta de mantenimiento, existía un deterioro prematuro de la maquinaria, así como un funcionamiento inadecuado de los equipos.
Los objetivos que pretendíamos lograr con el plan de mantenimiento eran:
- Minimizar actuaciones correctivas: no depender de la maquinaria y decidir cuándo nos conviene intervenir para realizar el mantenimiento, pudiendo planificar adecuadamente, tanto las tareas como los recursos necesarios.
- Aumentar disponibilidad de máquina: aumentar la capacidad productiva de nuestros equipos lo que supondrá una mejora de la eficiencia y una mayor rentabilidad.
- Alargar la vida de los equipos: mejorar la fiabilidad y lograr que puedan seguir funcionando adecuadamente el mayor tiempo posible sin necesidad de ser sustituidos por nuevos equipos.
Es decir, estamos hablando de dinero, del ahorro que podemos obtener, de la mejora de la eficiencia y de mejorar la rentabilidad de la empresa.
Desde mi experiencia, lo primero que debemos de tener en cuenta es el valor del coste que supone una hora de parada de producción, ese dinero es una pérdida para la empresa, aparte de los perjuicios producidos al cliente por posibles retrasos en la entrega del producto.
A la hora del diseño del plan de mantenimiento, distinguimos entre dos tipos de trabajos:
- las solicitudes de trabajos por parte de producción, que pueden ser peticiones de mejora y optimización o bien pueden ser posibles anomalías detectadas en el funcionamiento de los equipos.
- los trabajos de mantenimiento planificado, que principalmente serán trabajos preventivos, pudiendo existir también trabajos de carácter predictivo.
De los trabajos que se realizan, tanto solicitados como preventivos, unos se desarrollan en parada y otros en marcha. Podemos preguntarnos, “¿si es en parada, qué diferencia hay con el correctivo?“. Existe una gran diferencia, mientras que en el correctivo dependemos de la avería (no tenemos poder de decisión ni de planificación), en el preventivo decidimos cuando intervenimos y podemos planificar las tareas, así como estimar los recursos necesarios.
A la hora de planificar el mantenimiento preventivo, tenemos en cuenta:
- la frecuencia de la realización de los trabajos,
- si lo trabajos se realizan con máquina en marcha o parada,
- la posibilidad de realizar rutas de inspección para observar el correcto funcionamiento de la maquinaria y anticiparse así a posibles anomalías,
- analizar los recursos necesarios y la duración de los trabajos.
En definitiva, con un plan de mantenimiento tendremos mayor control sobre la máquina y poder de decisión acerca de las tareas a realizar. Al mejorar el plan de mantenimiento reduciremos las paradas inesperadas, reduciendo así costes.
Otro punto que se tuvo en cuenta fue la necesidad de formación del personal y la posibilidad de subcontratación de trabajos especializados de mantenimiento preventivo.
También se incidió en la importancia de la utilización de herramientas adecuadas para la realización adecuada de los trabajos. No podemos quedarnos en “el coste” de las herramientas, sino en la utilidad de las mismas y en los beneficios que pueden aportar, tanto en reducción de tiempo como en la calidad del trabajo.
Volviendo al inicio del artículo, ¿sabemos cuánto dinero supone una hora de parada de producción? Es posible que con una avería que evitemos, que suponga una o dos horas de parada de máquina, el equipo o herramienta que queremos comprar quede amortizado. Por tanto, ¿es interesante la inversión de un equipo o herramienta? Yo desde luego considero que es aconsejable y necesario invertir.
- ¿Conoces el coste de la hora de parada de producción en tu empresa? Si no es así, ¿puedes calcularlo? ¿Cuánto es ese coste?
- ¿Conoces el tiempo invertido en averías el pasado mes? ¿Cuál ha sido el número de averías?
- ¿Qué tareas de mantenimiento se podrían hacer para reducir el número de averías?
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La forma en la que vemos nuestro trabajo, caso práctico.
En un artículo anterior hablé de la importancia de la forma en la que vemos nuestro trabajo, de como debemos tener conciencia del trabajo que hacemos y de su posible incidencia en el producto final.
Creo que la mejor manera de ver este proceso es contar un caso práctico que me ocurrió en un trabajo anterior.
En la parte final de la línea de producción hay unas cintas de transporte que llevan producto acabado hacia la sección de embalado. Estas cintas están sometidas a un gran desgaste puesto que el producto transportado son bobinas de papel prensa de gran tamaño y peso.
Para evitar el desgaste y facilitar el funcionamiento existía un sistema centralizado de lubricación pulverizada. El problema que sucedía era que, en ocasiones las bobinas de papel se manchaban de aceite, por lo que dichas bobinas eran rechazadas, bien internamente o bien por el cliente, puesto que causaban problemas a la hora de la impresión en las rotativas. Esto significaba tener que rehacer el producto, con el coste añadido que supone, y retrasar el pedido, con el consiguiente descontento del cliente.
Debido a este problema se decidió eliminar el sistema automatizado y sustituirlo por un engrase manual realizado por operarios. Dicho engrase manual supone un aumento de las tareas y del tiempo de realización del trabajo, puesto que hay que:
- aprovechar las paradas de producción o bien coordinar una,
- bloquear el equipo para poder trabajar con seguridad,
- levantar las chapas de protección, realmente pesadas,
- limpiar el polvo de papel existente que se adhiere a las cadenas,
- engrasar manualmente con un spray de aceite,
- mover las cintas y reengrasar de nuevo,
- limpiar el aceite sobrante de las cintas,
- montar de nuevo las chapas de protección,
- desbloquear el equipo para que pueda volver a su funcionamiento normal.
Este trabajo puede verse, de hecho se veía, como un trabajo poco grato de hacer, molesto y sucio. Pero si se explica la importancia del trabajo, la incidencia directa en el producto acabado y en el grado de satisfacción del cliente, cambia la forma en la que se ve el trabajo, pasando a ser un trabajo realmente importante, no el más agradable sin duda, pero si uno de los que repercuten directamente en el producto final y en el cliente.
A la hora de analizar un trabajo hemos de ver todos los puntos de vista y la incidencia que puede tener en el proceso o en el producto, no podemos quedarnos con la primera imagen. Como ya comenté en otro artículo anterior, no solo hay que explicar QUÉ hacer y CÓMO hacerlo, es imprescindible también explicar el POR QUÉ se hace.
Esa toma de conciencia genera un mayor compromiso a la hora de realizar el trabajo. Si además reconocemos dicho trabajo y lo complementamos con compensaciones en función de la satisfacción del cliente (en este caso, al eliminarse la devolución de producto por parte de cliente puesto que supone la eliminación de un coste innecesario), potenciaremos aún más el grado de implicación y compromiso.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Servicio técnico, su importancia de cara al cliente.
El servicio técnico no es simplemente un servicio de reparación o mantenimiento, es la imagen de la empresa ante al cliente y el técnico es parte fundamental de esa imagen por su contacto directo con el cliente. Por eso, los técnicos que realizan este servicio han de tener pleno conocimiento de la importancia de su labor. Como ya he comentado en artículos anteriores, la información es fundamental a la hora de realizar cualquier trabajo con mayor eficacia.
Una buena relación con el cliente, fomentada con información y comunicación, potenciará su confianza en la empresa, logrando la fidelización del cliente.
El técnico ha de resolver los problemas y, a ser posible, anticiparse a ellos, detectar anomalías incluso antes de que el cliente tenga conocimiento de ellas y, lo más importante, dar soluciones no problemas. Además se ha de establecer una comunicación continua, preguntar al cliente por sus necesidades, ver si se le puede ayudar en algo más, hay que hacer ver al cliente que la empresa está para darle un servicio y ayudarle en todo lo posible.
Es aconsejable tener una encuesta de satisfacción, esto nos permitirá evaluar el grado de satisfacción del cliente con nuestra empresa, evaluar el desempeño del técnico, ver puntos de mejora y detectar nuevas necesidades del cliente.
El 40% de los clientes le abandonará después de cometer dos errores en el servicio
y el 59% cambiará de empresa para obtener un mejor servicio.
El riesgo de un mal servicio es la pérdida de clientes, por eso es muy importante que el técnico tenga pleno conocimiento de su labor, más allá de la parte técnica.
En mi experiencia como cliente de servicio técnico me he encontrado con diversos comportamientos, desde el profesional que se implica y se preocupa por su trabajo, demostrando su proactividad aportando soluciones antes de que se produzcan los problemas, hasta el técnico que demora los trabajos puesto que así no hará otros trabajos. Evidentemente esta segunda actitud provoca un rechazo por parte del cliente y a la menor oportunidad prescindirá de los servicios de dicho técnico, como mal menor, o de los servicios de la empresa.
Hay cinco puntos que considero imprescindibles y en los que se podría fundamentar un buen servicio técnico:
- Emplear el tiempo imprescindible en el servicio, no apresurarse pero tampoco emplear más tiempo del necesario.
- Preguntar al cliente acerca de posibles necesidades, no limitarse a cumplir con los servicios contratados.
- Realizar una encuesta de satisfacción del servicio, nos ayudará a conocer la opinión del cliente acerca de la empresa y del desempeño de los técnicos.
- Potenciar la comunicación y la información, generaremos confianza con el cliente.
- Comunicar cualquier anomalía en el servicio, puede existir un contratiempo al realizar el servicio y hay que informar al cliente de ello y las medidas que se van a tomar, esto genera confianza.
Por tanto no solo hay que formar al técnico en la parte técnica, también hay que formar e informar en la parte comercial y de relación con el cliente. Esta visión ampliada del servicio técnico ayudará a una mayor motivación de los técnicos.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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