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¿Conocemos el coste que supone una avería?
En la exposición que hicé en una empresa para presentar los resultados de la implementación de un plan de mantenimiento, y ante la sugerencia de utilizar una alineador láser de correas (una gran parte de las averías que tenían era por deterioro de correas), me comentaron “ya te dejo la cuerda que utilizamos para la alineación”. Efectivamente es un método “tradicional” y puede que sea válido, pero no creo que sea el más adecado. Lo mismo sucedió ante la sugerencia de utilizar una cámara termográfica para detectar puntos calientes en equipos y también para revisar armarios eléctricos, “uy, es muy caro”.
Podríamos seguir utilizando ábacos y reglas de cálculo en lugar de calculadoras u hojas de cálculo, podríamos utilizar carros tirados por caballos en lugar de coches, …, pero los tiempos cambian y cada vez disponemos de mejores herramientas para realizar los trabajos, por tanto ¿por qué no utilizarlas?
“Si le hubiera preguntado a la gente qué querían, me habrían dicho que un caballo más rápido”. Henry Ford
Sin duda, a la hora de realizar el mantenimiento de forma adecuada tendremos una serie de costes, pero es necesario cambiar la visión “de coste por el de inversión”, es decir, una inversión necesaria para evitar costes innecesarios. O también podríamos verlo de otra forma, cuánto dinero estamos dejando de ganar por no realizar un mantenimiento adecuado.
Invertir en herramientas adecuadas (llaves dinamométricas, herramientas de montaje de rodamientos, pinzas amperimétricas, equipos predictivos, …) es imprescindible para realizar un mantenimiento óptimo. Todo esto, que a simple vista, lo podemos ver como un gasto, realmente es una inversión, puesto que nos ayudará a reducir tiempos de ejecución, a mantener mejor los equipos o a mejorar la seguridad a la hora de realizar de los trabajos.
Por tanto, no podemos quedarnos en el coste inicial, que sin duda existe, hay que mirar más allá del coste y analizar las ventajas que nos ofrece a todos los niveles, de esta forma podremos ver el verdadero potencial del mantenimiento.
Caso práctico: Fábrica de proceso continuo
En este caso, el coste de la hora de parada de producción es de 15.000 €. El promedio de tiempo empleado en una avería mecánica es de 6 horas. Había casos de averías de 1 o 2 horas, pero también se daba algún caso de parada por avería de hasta 72 horas.
La media de operarios para la resolución de la avería estaría en 2-3. Evidentemente, en el caso de la avería de 72 horas podríamos estar hablando de 10-20 operarios o incluso bastante más. Unas veces los operarios pueden estar en fábrica, pero puede suceder que la avería ocurra fuera del horario normal por lo que el tiempo de respuesta puede estimarse en 1 hora, a añadir al tiempo de parada de producción.
Para el cálculo del coste de una avería vamos a considerar una parada de 4 horas, con 2 operarios que estén en fábrica, por lo que el tiempo de respuesta es inmediato.
Analicemos ahora el coste de la avería promedio:
- Parada de producción: 4 x 15.000 €/h = 60.000 €
- Coste de mano de obra: 2 x 4 horas x 15€/h = 120 € (que representa un coste mínimo frente al coste de parada, aunque podemos sumar otros costes como el de hora de guardia, el tiempo de desplazamiento, …).
- Coste de repuestos: puede oscilar en función de si es necesario sustituir el equipo o no, así como del coste del repuesto o de la reparación del mismo. Supongamos que en este caso es despreciable frente al coste de parada.
- Herramientas adecuadas: esto es algo que a veces no se tiene en cuenta, pero la carencia de herramientas adecuadas para realizar un trabajo determinado puede incrementar considerablemente el tiempo de reparación, si ese retraso fuera de 1 hora estaríamos hablando de un coste adicional de 15.000 €.
- Material adicional: como puede ser por ejemplo el uso de un camión grúa, utilizado en el cambio de un motor en una torre de refrigeración, en este caso el coste de alquiler mínimo del equipo es de 4 horas.
En resumen, en este caso podríamos tener un coste mínimo cercano al del coste por parada de producción (60.000€). Aunque este coste podría verse incrementado considerablemente, si fuera necesario sustituir el equipo, si los operarios no se encontraran en la fábrica (1 hora adicional de parada), por retraso en la reparación por no contar con herramientas adecuadas, por coste de utilización de servicios adicionales,…
Indudablemente no tiene nada que ver una industria de grandes equipos, con una industria de equipos más pequeños y de menor coste. Pero podemos hacernos a una idea del coste si extrapolamos el resultado obtenido para una industria más ligera, por ejemplo considerando que el coste sea un 25% del valor que hemos calculado.
En ese caso, tendríamos un coste de parada de 3.750 €/h, para una parada promedio de 1.5 horas, lo que supondría un coste de 5.625 € para esa avería promedio. Es decir, si conseguimos evitar esa parada, contaríamos con más de 5.000 € para poder invertir en equipos y herramientas adecuadas para realizar de una forma óptima dicho mantenimiento y poder así evitar averías.
“Nos enfocamos en lo que existe, no en lo que podría existir”. Mario Alonso Puig
Y tú que opinas:
- ¿Se valora adecuadamente el coste de una avería?
- ¿Se tiene en cuenta dicho coste a la hora de plantear las inversiones en mantenimiento?
- ¿Consideras que con una inversión adecuada, se puede ahorrar costes de mantenimiento a medio plazo?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Colaboración entre Universidad y Empresa. Foro I.T.I. en Tres Cantos
El pasado 4 de marzo se celebró en Tres Cantos la II jornada divulgativa del Foro I.T.I., en esta ocasión incluida dentro de las jornadas del II Foro Economía de Tres Cantos.
En esta ocasión la jornada constó de tres ponencias en las que se hablaba de innovación y tecnología, de sus beneficios y de la necesidad de realizar buenas prácticas en el uso de la tecnología para poder obtener los mejores resultados. La jornada finalizó con una mesa redonda en la que se debatió acerca de la importancia de la colaboración entre Universidad y Empresa para ayudar al crecimiento del sector industrial.
La presentación y dinamización de la jornada corrió a cargo de Federico Sanz de NK Networking Profesional, empresa coorganizadora del Foro I.T.I. (Industria, Tecnología e Innovación).
En la primera ponencia, Ángel Partida (Mantenimiento & Mentoring Industrial) y coordinador del Foro I.T.I.) habló de la necesidad de un cambio de visión en el sector industrial, de evitar fijarse en el corto plazo, para analizar las posibilidades y beneficios que se pueden obtener a medio y largo plazo. Cambiar la visión habitual de “coste” por la de “inversión” o por la de “dinero que se puede estar perdiendo por no realizar el trabajo de una forma más adecuada y por no apostar por la tecnología e innovación“.
También habló de las posibilidades para el emprendimiento existentes en el sector industrial. Campos como el Big Data, internet de las cosas, sensores aplicados al control y monitorización, etc, hace que exista la necesidad de profesionales cualificados y especialistas. Hay nuevas profesiones que comienzan a crearse ahora, por lo que existe la oportunidad, solo hay que aprovecharla. También habló de aprovechar el talento de los empleados para fomentar la innovación.
“Una empresa no puede prosperar si no tiene detrás a sus empleados”. Neville Isdell
Finalizó la ponencia hablando de la propuesta del Foro I.T.I., tanto como grupo de trabajo empresarial para ayudar a la dinamización del sector industrial, como de las jornadas divulgativas que organiza.
Se comentaron las experiencias de la empresa privada, tanto en proyectos de colaboración con la Universidad como en la contratación de nuevos graduados. También se habló de la ayuda desde el Colegio de Ingenieros a la orientación e integración laboral de los nuevos ingenieros, así como de la formación y asesoramiento que se ofrece.
Por otra parte se expuso los diversos proyectos creados y desarrollados por parte de la Universidad y que pueden ser aprovechados por parte de la Empresa, así como del fomento de la innovación y de la transferencia del conocimiento. También se explicó la labor del Parque Científico en el impulso del emprendimiento científico y el apoyo a la I+D, así como de ayuda en la creación e incubación de empresas y de spin off de empresas, principalmente dentro del sector de biomedicina y biotecnología, así como los diversos servicios y orientación que ofrecen a las empresas.
“Solo cabe progresar cuando se piensa en grande. Solo es posible avanzar cuando se mira lejos”. Ortega y Gasett
Y tú que opinas:
- ¿Consideras que las nuevas tecnologías ofrecen posibilidades al emprendimiento?
- ¿Te parece que se fomenta la colaboración entre Universidad y Empresa?
- ¿Crees que son conocidos todos los proyectos que la Universidad ofrece a la Empresa?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Resumen conferencia: Claves para la gestión de un sistema de mantenimiento
El pasado 6 de mayo participamos en la conferencia sobre mantenimiento en el Colegio de Ingenieros Técnicos Industriales de Madrid.
La conferencia constaba de dos ponencias, Angel Partida expuso “Las 9 claves en la gestión de un sistema de mantenimiento“ y Jorge Asiain expuso “Sistemas avanzados de mantenimiento, TPM, LEAN y RCM“.
El objetivo de la conferencia es el de clarificar y desmitificar conceptos, así como realizar un cambio de visión en la forma de ver el mantenimiento.
La conferencia comenzó con una introducción en la que se definía como principal objetivo del mantenimiento evitar averías o anticiparse a ellas y planificar las intervenciones, es decir, queremos tener el control y no depender de los equipos, queremos decidir cuando realizamos las tareas necesarias de mantenimiento.
A la hora de implementar o mejorar un sistema de mantenimiento, tendremos que ver, en caso de no poder invertir, qué se puede hacer con los recursos disponibles, o ver qué podemos hacer si tenemos posibilidad de invertir. Para este segundo caso, se explicó un método que nos puede ayudar a la hora de justificar la inversión en mantenimiento ante la Dirección de la empresa.
Las 9 claves que considero esenciales a la hora de gestionar el mantenimiento son las siguientes:
1. Definición de objetivos.
El primer paso es saber qué queremos lograr y cómo lo vamos a conseguir, así como saber cuánto podemos invertir.
Por otra parte, es imprescindible contar con el compromiso a todos los niveles de la empresa para que el sistema de mantenimiento tenga éxito. También debemos tener en cuenta que hay que mantener el equilibrio P/CP.
2. Sistema de mantenimiento.
El segundo paso es definir el tipo de mantenimiento a implementar, para lo cual es aconsejable realizar un estudio de criticidad que nos ayude a determinar el tipo de mantenimiento adecuado para cada equipo. Hay que tener en cuenta que podemos utilizar técnicas y herramientas de predictivo a un coste muy asequible.
No podemos olvidarnos de la importancia de la lubricación y de la filtración, habitualmente infravaloradas en el mantenimiento, como herramientas de protección y que ayudan a mejorar el funcionamiento de los equipos.
3. Recursos.
Hay que analizar los recursos necesarios (herramientas, repuestos, documentación, codificación, …), que nos van a facilitar la realización de las tareas de mantenimiento, mejorando la calidad de las tareas y reduciendo tiempos de actuación.
También hay que tener en cuenta, si el personal necesario para realizar el mantenimiento ha de ser de la propia empresa o si puede ser aconsejable contratar servicios especializados.
No vale simplemente disponer de los recursos adecuados sino que hay que saber cómo utilizarlos adecuadamente.
4. Formación.
Imprescindible para saber cómo realizar las tareas, cómo utilizar las herramientas necesarias y cómo tener en cuenta los procedimientos de seguridad. También es necesaria a la hora de mantenernos actualizados como profesionales.
Y tan importante es la formación como la información, es decir, además de explicar qué hay que hacer y cómo se tiene que hacer, hay que dotar de sentido al trabajo que vamos a realizar explicando por qué y para qué se hace, generando de esta forma un mayor nivel de confianza y compromiso.
5. Seguridad, Calidad y Medio Ambiente.
No vale con declarar la seguridad como prioridad a la hora de realizar cualquier tarea, hay que velar porque se cumpla. Por tanto se necesita una formación adecuada y una concienciación de la importancia de la seguridad y de las consecuencias por falta de seguridad. Y esto no puede ser por compromiso sino porque creemos firmemente en la seguridad como prioridad a la hora de realizar un trabajo.
Esa concienciación de la seguridad como prioridad nos va a ayudar a potenciar la confianza a la hora de realizar el trabajo y va a mejorar la calidad del trabajo.
No podemos olvidarnos de las revisiones, inspecciones y legalizaciones necesarias, que van a repercutir en los seguros contratados por la empresa y que puede suponer variaciones importantes de dinero, tanto a la hora de pagar los seguros como de la cuantía a percibir en caso de accidente.
Es recomendable utilizar procedimientos de trabajo, de forma que nos facilite la trazabilidad, repetitibilidad y optimización del proceso, es decir, utilizar un sistema de calidad aunque no sea imprescindible tener la certificación ISO 9001.
Si duda vamos a generar residuos en nuestro proceso, por lo que deberemos identificar los diferentes tipos de residuos, fijar una ubicación para depositarlos y ver cómo se van a gestionar, sin olvidarnos de informar al personal relacionado con el proceso, para evitar almacenamientos indebidos en zonas no habilitadas.
No podemos olvidarnos de la gestión energética, primero deberemos realizar un control y seguimiento de los puntos de máximo consumo, para evitar sobreconsumos, para posteriormente estudiar la posibilidad de sustituir equipos buscando una mayor eficiencia energética.
6. Comunicación.
Necesitamos potenciar la comunicación tanto a nivel interno como a nivel externo.
A nivel interno, ¿conozco la importancia del trabajo que hacen otros departamentos? La comunicación nos va a facilitar la colaboración entre departamentos, mejorando la planificación y coordinación de tareas, y también va a incidir de forma positiva en el clima laboral.
A nivel externo, ¿escuchamos adecuadamente a nuestros clientes y proveedores? Queremos mejorar la experiencia de ambos con nuestra empresa, incrementando los niveles de satisfacción y confianza.
7. Gestión de Compras, Contratos y Proveedores.
Establecer procedimientos de compras sin perder flexibilidad, así como establecer contratos o acuerdos con los proveedores, que nos ayuden a mejorar las condiciones existentes y que nos permitan reducir costes.
Desde mi punto de vista es aconsejable cambiar la relación con nuestros proveedores, pasando de una relación comercial a una relación de socio estratégico y generar relaciones ganar-ganar.
8. Software de gestión de mantenimiento. GMAO.
No solo es importante documentar los datos relacionados con el mantenimiento (tareas programadas, averías, acciones realizadas, recursos utilizados, incidencias, datos técnicos, mediciones, tendencias, …), sino que es imprescindible utilizar esos datos y analizarlos para extraer todo su valor, de forma que nos ayude a tomar decisiones y mejorar los procesos.
Muchas veces he escuchado el comentario “tenemos gran cantidad de datos pero no tenemos tiempo para analizarlos“. Los datos no nos sirven de nada si no los analizamos y extraemos todo su valor.
Un software de gestión (GMAO) nos va a facilitar ese análisis, nos va a posibilitar utilizar esos datos con agilidad, nos va a facilitar la toma de decisiones y nos va a dar tiempo, tiempo que representa dinero.
9. Seguimiento y mejora continua.
Para que un sistema de mantenimiento sea eficaz, ha de mantenerse vivo y en continua evolución, por lo que es imprescindible definir KPI’s que nos ayuden a evaluar nuestro sistema y facilitar el seguimiento que nos permita realizar mejoras.
En definitiva, gestionando un sistema de mantenimiento de forma eficiente, podemos lograr grandes ahorros tanto en tiempo como en costes.
Es preciso gestionar el cambio, de forma que no se vea como una amenaza sino como una oportunidad, por lo que es necesario analizar todas las posibilidades que nos puede ofrecer nuestro sistema y no quedarnos con las primeras apreciaciones (gasto, carga de trabajo,…), es decir, debemos fijar objetivos a medio plazo y no quedarnos en el corto plazo.
Ahora es tu turno, ¿consideras que se tienen en cuenta estos 9 puntos a la hora de gestionar el mantenimiento en tu empresa? ¿Qué opinas de estos puntos? ¿Crees que se podría incluir algún punto más?
Te invito a compartir tu experiencia o tus sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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¿Conocemos el potencial de ahorro del mantenimiento?
Habitualmente el mantenimiento se ve como una fuente de gastos, sin embargo, como ya he comentado en anteriores artículos, considero que es necesario cambiar esta visión por la de inversión necesaria para evitar costes innecesarios.
Podemos preguntarnos ¿es posible poder ahorrar costes con el mantenimiento? La respuesta es sí, aunque para poder verlo debemos ampliar nuestra visión y no fijarnos en el corto plazo (coste inicial), debemos fijarnos en el medio plazo y analizar los resultados de las acciones del mantenimiento (coste evitado). En muchas ocasiones podemos conseguir que el coste del mantenimiento quede amortizado con la primera avería que se logre evitar.
En el caso del proyecto para un cliente en el que diseñamos un plan de mantenimiento, nos encontramos con la siguiente situación inicial:
- No existía un plan de mantenimiento preventivo, las acciones que se realizaban eran de correctivo, es decir, tan solo se intervenía en la máquina cuando se producía una avería, por lo que la planificación de las tareas era inexistente.
- El tiempo invertido en estas intervenciones era de más de 30 horas al mes, lo que suponía prácticamente un turno semanal de trabajo. Si valoramos el dinero que supone ese tiempo de pérdida de producción, nos encontramos con un elevado coste innecesario que puede ser reducido.
- Como consecuencia de la falta de mantenimiento, existía un deterioro prematuro de la maquinaria, así como un funcionamiento inadecuado de los equipos.
Los objetivos que pretendíamos lograr con el plan de mantenimiento eran:
- Minimizar actuaciones correctivas: no depender de la maquinaria y decidir cuándo nos conviene intervenir para realizar el mantenimiento, pudiendo planificar adecuadamente, tanto las tareas como los recursos necesarios.
- Aumentar disponibilidad de máquina: aumentar la capacidad productiva de nuestros equipos lo que supondrá una mejora de la eficiencia y una mayor rentabilidad.
- Alargar la vida de los equipos: mejorar la fiabilidad y lograr que puedan seguir funcionando adecuadamente el mayor tiempo posible sin necesidad de ser sustituidos por nuevos equipos.
Es decir, estamos hablando de dinero, del ahorro que podemos obtener, de la mejora de la eficiencia y de mejorar la rentabilidad de la empresa.
Desde mi experiencia, lo primero que debemos de tener en cuenta es el valor del coste que supone una hora de parada de producción, ese dinero es una pérdida para la empresa, aparte de los perjuicios producidos al cliente por posibles retrasos en la entrega del producto.
A la hora del diseño del plan de mantenimiento, distinguimos entre dos tipos de trabajos:
- las solicitudes de trabajos por parte de producción, que pueden ser peticiones de mejora y optimización o bien pueden ser posibles anomalías detectadas en el funcionamiento de los equipos.
- los trabajos de mantenimiento planificado, que principalmente serán trabajos preventivos, pudiendo existir también trabajos de carácter predictivo.
De los trabajos que se realizan, tanto solicitados como preventivos, unos se desarrollan en parada y otros en marcha. Podemos preguntarnos, “¿si es en parada, qué diferencia hay con el correctivo?“. Existe una gran diferencia, mientras que en el correctivo dependemos de la avería (no tenemos poder de decisión ni de planificación), en el preventivo decidimos cuando intervenimos y podemos planificar las tareas, así como estimar los recursos necesarios.
A la hora de planificar el mantenimiento preventivo, tenemos en cuenta:
- la frecuencia de la realización de los trabajos,
- si lo trabajos se realizan con máquina en marcha o parada,
- la posibilidad de realizar rutas de inspección para observar el correcto funcionamiento de la maquinaria y anticiparse así a posibles anomalías,
- analizar los recursos necesarios y la duración de los trabajos.
En definitiva, con un plan de mantenimiento tendremos mayor control sobre la máquina y poder de decisión acerca de las tareas a realizar. Al mejorar el plan de mantenimiento reduciremos las paradas inesperadas, reduciendo así costes.
Otro punto que se tuvo en cuenta fue la necesidad de formación del personal y la posibilidad de subcontratación de trabajos especializados de mantenimiento preventivo.
También se incidió en la importancia de la utilización de herramientas adecuadas para la realización adecuada de los trabajos. No podemos quedarnos en “el coste” de las herramientas, sino en la utilidad de las mismas y en los beneficios que pueden aportar, tanto en reducción de tiempo como en la calidad del trabajo.
Volviendo al inicio del artículo, ¿sabemos cuánto dinero supone una hora de parada de producción? Es posible que con una avería que evitemos, que suponga una o dos horas de parada de máquina, el equipo o herramienta que queremos comprar quede amortizado. Por tanto, ¿es interesante la inversión de un equipo o herramienta? Yo desde luego considero que es aconsejable y necesario invertir.
- ¿Conoces el coste de la hora de parada de producción en tu empresa? Si no es así, ¿puedes calcularlo? ¿Cuánto es ese coste?
- ¿Conoces el tiempo invertido en averías el pasado mes? ¿Cuál ha sido el número de averías?
- ¿Qué tareas de mantenimiento se podrían hacer para reducir el número de averías?
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Balance de un año: actividad y crecimiento
Comienza el nuevo año y es una buena ocasión para hacer balance del año que ha terminado. Considero que 2013 ha sido un año muy positivo para Mantenimiento & Mentoring Industrial, un año lleno de actividades muy diversas.
Actividades con AEMME (Asociación Española Multisectorial de Microempresas):
- Terminamos el 2012 con la presentación de Sistemas Industriales, área que coordinamos, en la jornada de cierre del año.
- Presentamos el “Plan integral para la gestión eficiente de empresas”, con el que queremos ofrecer a los Ayuntamientos, Asociaciones empresariales y Colegios profesionales, una serie de conferencias y jornadas técnicas en las que dar información de interés (problemas existentes actualmente en las empresas y soluciones posibles) a las empresas de su entorno. En este aspecto mantuvimos reuniones con varios Ayuntamientos como Villalba, Majadahonda, Villanueva de la Cañada, Coslada, Tres Cantos, siendo en este último Ayuntamiento donde comenzamos con la primera conferencia, “Claves para la gestión eficiente de las empresas”, en la que participamos con la ponencia “Sistemas de gestión e innovación. ¿Coste o inversión?”.
- En 2014 tenemos la intención de proseguir con nuevas reuniones y conferencias, potenciando la colaboración con las diversas áreas y subdelegaciones de AEMME.
Colaboraciones con empresas:
- Iniciamos el año aprovechando las posibilidades de las nuevas tecnologías y participamos en el webinar “Las 7 claves en la gestión de un sistema de mantenimiento”, en colaboración con Olivia Consulting. Realizando un par de meses después una segunda jornada.
- También hemos colaborado escribiendo artículos para otros blogs, como el de Serbusa, especializado en mantenimiento industrial, y otros artículos para alguno de nuestros colaboradores como Olivia Consulting.
- Desarrollamos nuestra faceta solidaria, en colaboración con H2O Organizaciones y Personas, intentando aportar valor para desempleados con el seminario gratuito “Descubre tus talentos y logra el trabajo que deseas”, realizado en dos jornadas. Un seminario con el que se pretendía que los asistentes tuvieran un mayor conocimiento personal, que descubrieran y potenciaran sus talentos y darles pautas de búsqueda de empleo. El grado de satisfacción entre los asistentes fue sobresaliente y se fueron con una alta dosis de confianza y mejora de la autoestima.
Cursos en empresa:
- Impartimos el curso de carácter técnico, “Claves de la lubricación industrial”, realizado para una de nuestras empresas colaboradoras.
- Recientemente hemos realizado dos cursos de motivación: “La motivación comienza en uno mismo” y “Creando equipo”.
- Los resultados de los cursos fueron muy positivos y el grado de satisfacción entre los asistentes muy elevado.
Algo inesperado y que resultó ser una gran experiencia, fue nuestra presencia en los medios de comunicación al ser entrevistados en el programa Pulso Empresarial de Gestiona Radio.
Actualmente estamos inmersos en un proyecto técnico: la creación de un plan de mantenimiento en una empresa de carácter industrial. Un reto apasionante y con el que se espera mejorar la eficiencia de la producción, logrando una mayor disponibilidad de la maquinaria y de alargar la vida de los equipos, logrando así una revitalización de la empresa así como una mejora de la rentabilidad.
Comenzamos el nuevo año con interesantes proyectos, como la colaboración con Colegios profesionales y con Universidades, y con una previsión importante de crecimiento de la empresa, potenciando también las colaboraciones con nuevas empresas y ampliando las ya existentes con nuestros actuales colaboradores.
“El futuro es presente, se crea a partir de una actitud”. Alex Rovira
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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