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Lubricación, herramienta fundamental de mantenimiento
Durante 9 años he sido el responsable de lubricación en una empresa de proceso continuo. Un puesto poco usual en la industria, pero que considero que es muy importante para una correcta gestión del mantenimiento. El presupuesto que se dedica a lubricación puede ser elevado (en mi caso contaba con un consumo de aceite de más de 60.000 litros de aceite anuales, generándose un presupuesto de más de 400.000 €), sin embargo en demasiadas ocasiones no se le da la importancia necesaria y no se invierte lo necesario para poder contar con equipos adecuados, ni para formación, ni para poder realizar las mejores prácticas.
Al no darse la suficiente importancia, muchas veces el personal que se dedica a esta labor viene rebotada de otros departamentos, no está formado adecuadamente y en demasiadas ocasiones incluso se llega a menospreciar su labor. Por otra parte en demasiadas ocasiones no se da prioridad a los trabajos de engrase y otras veces se realiza cuando no hay otra cosa que hacer.
Es curioso, no se le da la suficiente importancia a la lubricación y sin embargo es la principal causa de las averías mecánicas se suelen producir por diversos problemas de lubricación:
- Falta de lubricación que puede provocar un desgaste de las piezas en contacto.
- Exceso de lubricación que provocar un exceso de temperatura de funcionamiento.
- Contaminación en el fluido lubricante.
- Utilización de un lubricante inadecuado.
Es decir, para invertir no es importante, pero para echar la culpa por la avería si. Incongruente, ¿verdad? Pero desgraciadamente cierto. Analicemos ahora cada uno de los problemas planteados con casos prácticos.
Falta de lubricación
Puede darse por una frecuencia de engrase inadecuada o por una cantidad de grasa inferior a la necesaria. Puede que no se haya calculado correctamente la cantidad de lubricante o la frecuencia, o bien puede ser que no se haya tenido en cuenta las condiciones de funcionamiento reales del equipo.
Una cantidad inadecuada de grasa o aceite, bien sea por poca cantidad o por excesivo tiempo entre engrases, provoca una deficiente capa de lubricación, provoca fricción entre las piezas móviles, lo que puede generar un desgaste excesivo de las piezas o una disminución de la capacidad lubricante.
Exceso de lubricación
En este caso nos encontraríamos en el caso opuesto, el sobreengrase, bien por un exceso de cantidad de lubricante o bien por un tiempo demasiado próximo entre engrases. En este caso tendríamos un sobrecalentamiento del equipo debido a una elevada temperatura de funcionamiento, lo que puede provocar un desgaste prematuro o un mal funcionamiento.
Una causa del sobreengrase puede ser de nuevo un cálculo erróneo del periodo de engrase o de la cantidad de lubricante a utilizar. Otra causa del sobreengrase suele ser el “echa más grasa, que no falte, más vale que sobre”.
Contaminación
La contaminación puede darse por una manipulación inadecuada del lubricante, por una mala práctica en el propio engrase o por un mal sellado del equipo ante unas condiciones ambientales adversas (polvo, calor, frío, …). La contaminación puede por ser agua o un fluido de proceso, por partículas o por otro lubricante. En cualquier caso, con la contaminación se ven afectadas las propiedades del lubricante.
- El agua puede generar óxido o dificultar la capacidad de lubricación.
- Las partículas pueden provocar desgaste en la superficie de los materiales en contacto.
- Otro lubricante o fluido diferente puede provocar incompatibilidad que genere reacciones que afecten a la lubricación o a los materiales del equipo.
Lubricante inadecuado
Aunque a veces existe la creencia de que “cualquier grasa vale para todo”, esto no es así. Existen distintos lubricantes para las diversas aplicaciones y condiciones existentes.
Por ejemplo, en el caso de un rodamiento sometido a altas cargas de funcionamiento y bajas rpm, las propiedades de la grasa deben soportar dichas cargas. La cantidad tabién influye a la hora del engrase, por lo que en eeste caso estaríamos hablando de rellenar el soporte de rodamientos al 70% de su capacidad.
Sin embargo, si el rodamiento es de un ventilador de alta velocidad, la grasa dedebría ser bastante fluida y tener un factor de velocidad elevado, se comportaría casi como un aceite. En este caso el soporte se podría rellenar a un 30% de su capacidad.
En todos estos casos las consecuencias son desgaste de piezas en los equipos y averías, en algunos casos irreversibles y que pueden generar grandes pérdidas, no solo por el coste de la sustitución del equipo, sino por las producidas por la pérdida de producción debido al elevado tiempo de reparación de la avería.
Pero si realizamos una lubricación adecuada podemos evitar esos costes e incluso podemos lograr grandes beneficios al disminuir el índice de averías aumentando así la disponibilidad para poder aumentar la producción. La formación ayudará a tomar conciencia y realizar buenas prácticas a la hora de realizar el engrase. También podemos aprovechar las posibilidades que nos ofrece la lubricación para poder realizar tareas de mantenimiento predictivo.
Buenas prácticas
- Buen almacenaje de los productos, identificándolos para evitar mezclas y usos erróneos.
- Cerrar bien los envases para evitar la contaminación.
- Mantener las condiciones ambientales, evitando la humedad y la condensación.
- Equipos adecuados, bombas de engrase, de trasvase, …, y no utilizar un mismo equipo para diversas aplicaciones o limpiarlo antes de cambiar de aplicación.
- Limpiar antes y después los puntos de engrase, evitando así la contaminación.
- Elección del tipo de lubricante, aplicaciones especiales necesitan lubricantes adecuados. A veces es muy difícil unificar productos.
- Equipos de filtración en modo riñón para disminuir niveles de contaminación, complementando a los filtros en línea.
- Equipos de descontaminación como purificadores centrífugos o de vacío, para evitar la contaminación por agua.
Mantenimiento predictivo
También podemos utilizar la lubricación para conocer el estado de los equipos y anticiparnos así a posibles averías. Con los análisis de aceite podemos mantener controlados los parámetros que nos muestran tanto el estado del lubricante como el posible desgaste de los equipos. Algunos de estos parámetros son: oxidación (envejecimiento), acidez, cantidad de aditivos, cantidad de agua (ppm), cantidad de partículas (ISO o NAS).
Desde mi experiencia es una práctica que reporta grandes beneficios, por una parte ahorrando cambios innecesarios de lubricante cuando su estado es óptimo y por otra ayudando a detectar averías. Los equipos que se pueden controlar con análisis son principalmente centrales de lubricación e hidráulica y grandes reductores, dependiendo de su criticidad en el proceso. La frecuencia de la toma de muestras depende de los equipos y de su funcionamiento, en mi caso las frecuencias oscilaban entre 2, 3 o 6 meses para las tomas de muestras.
Con el análisis de grasas vamos a ver las propiedades de la grasa y su desgaste. En mi caso, este tipo de análisis apenas no los realizaba, aunque si que pueden servir tras una avería para identificar sus causas.
En definitiva, las malas prácticas de lubricación pueden generar un coste que es evitable. Por otra parte es necesaria la concienciación de la importancia de la lubricación, tanto en su incidencia en el funcionamiento de los equipos como en su función predictiva para el control de los equipos y la disminución de las averías. Por tanto es imprescindible invertir, tanto en formación como en lubricantes adecuados, así como en equipos.
Y tú que opinas:
- ¿Has vivido una experiencia similar en tu empresa?
- ¿Se da prioridad a las tareas de lubricación?
- ¿Se valora la importancia de la lubricación en tu empresa?
- ¿Cómo crees que se puede mejorar?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Resumen conferencia: Claves para la gestión de un sistema de mantenimiento
El pasado 6 de mayo participamos en la conferencia sobre mantenimiento en el Colegio de Ingenieros Técnicos Industriales de Madrid.
La conferencia constaba de dos ponencias, Angel Partida expuso “Las 9 claves en la gestión de un sistema de mantenimiento“ y Jorge Asiain expuso “Sistemas avanzados de mantenimiento, TPM, LEAN y RCM“.
El objetivo de la conferencia es el de clarificar y desmitificar conceptos, así como realizar un cambio de visión en la forma de ver el mantenimiento.
La conferencia comenzó con una introducción en la que se definía como principal objetivo del mantenimiento evitar averías o anticiparse a ellas y planificar las intervenciones, es decir, queremos tener el control y no depender de los equipos, queremos decidir cuando realizamos las tareas necesarias de mantenimiento.
A la hora de implementar o mejorar un sistema de mantenimiento, tendremos que ver, en caso de no poder invertir, qué se puede hacer con los recursos disponibles, o ver qué podemos hacer si tenemos posibilidad de invertir. Para este segundo caso, se explicó un método que nos puede ayudar a la hora de justificar la inversión en mantenimiento ante la Dirección de la empresa.
Las 9 claves que considero esenciales a la hora de gestionar el mantenimiento son las siguientes:
1. Definición de objetivos.
El primer paso es saber qué queremos lograr y cómo lo vamos a conseguir, así como saber cuánto podemos invertir.
Por otra parte, es imprescindible contar con el compromiso a todos los niveles de la empresa para que el sistema de mantenimiento tenga éxito. También debemos tener en cuenta que hay que mantener el equilibrio P/CP.
2. Sistema de mantenimiento.
El segundo paso es definir el tipo de mantenimiento a implementar, para lo cual es aconsejable realizar un estudio de criticidad que nos ayude a determinar el tipo de mantenimiento adecuado para cada equipo. Hay que tener en cuenta que podemos utilizar técnicas y herramientas de predictivo a un coste muy asequible.
No podemos olvidarnos de la importancia de la lubricación y de la filtración, habitualmente infravaloradas en el mantenimiento, como herramientas de protección y que ayudan a mejorar el funcionamiento de los equipos.
3. Recursos.
Hay que analizar los recursos necesarios (herramientas, repuestos, documentación, codificación, …), que nos van a facilitar la realización de las tareas de mantenimiento, mejorando la calidad de las tareas y reduciendo tiempos de actuación.
También hay que tener en cuenta, si el personal necesario para realizar el mantenimiento ha de ser de la propia empresa o si puede ser aconsejable contratar servicios especializados.
No vale simplemente disponer de los recursos adecuados sino que hay que saber cómo utilizarlos adecuadamente.
4. Formación.
Imprescindible para saber cómo realizar las tareas, cómo utilizar las herramientas necesarias y cómo tener en cuenta los procedimientos de seguridad. También es necesaria a la hora de mantenernos actualizados como profesionales.
Y tan importante es la formación como la información, es decir, además de explicar qué hay que hacer y cómo se tiene que hacer, hay que dotar de sentido al trabajo que vamos a realizar explicando por qué y para qué se hace, generando de esta forma un mayor nivel de confianza y compromiso.
5. Seguridad, Calidad y Medio Ambiente.
No vale con declarar la seguridad como prioridad a la hora de realizar cualquier tarea, hay que velar porque se cumpla. Por tanto se necesita una formación adecuada y una concienciación de la importancia de la seguridad y de las consecuencias por falta de seguridad. Y esto no puede ser por compromiso sino porque creemos firmemente en la seguridad como prioridad a la hora de realizar un trabajo.
Esa concienciación de la seguridad como prioridad nos va a ayudar a potenciar la confianza a la hora de realizar el trabajo y va a mejorar la calidad del trabajo.
No podemos olvidarnos de las revisiones, inspecciones y legalizaciones necesarias, que van a repercutir en los seguros contratados por la empresa y que puede suponer variaciones importantes de dinero, tanto a la hora de pagar los seguros como de la cuantía a percibir en caso de accidente.
Es recomendable utilizar procedimientos de trabajo, de forma que nos facilite la trazabilidad, repetitibilidad y optimización del proceso, es decir, utilizar un sistema de calidad aunque no sea imprescindible tener la certificación ISO 9001.
Si duda vamos a generar residuos en nuestro proceso, por lo que deberemos identificar los diferentes tipos de residuos, fijar una ubicación para depositarlos y ver cómo se van a gestionar, sin olvidarnos de informar al personal relacionado con el proceso, para evitar almacenamientos indebidos en zonas no habilitadas.
No podemos olvidarnos de la gestión energética, primero deberemos realizar un control y seguimiento de los puntos de máximo consumo, para evitar sobreconsumos, para posteriormente estudiar la posibilidad de sustituir equipos buscando una mayor eficiencia energética.
6. Comunicación.
Necesitamos potenciar la comunicación tanto a nivel interno como a nivel externo.
A nivel interno, ¿conozco la importancia del trabajo que hacen otros departamentos? La comunicación nos va a facilitar la colaboración entre departamentos, mejorando la planificación y coordinación de tareas, y también va a incidir de forma positiva en el clima laboral.
A nivel externo, ¿escuchamos adecuadamente a nuestros clientes y proveedores? Queremos mejorar la experiencia de ambos con nuestra empresa, incrementando los niveles de satisfacción y confianza.
7. Gestión de Compras, Contratos y Proveedores.
Establecer procedimientos de compras sin perder flexibilidad, así como establecer contratos o acuerdos con los proveedores, que nos ayuden a mejorar las condiciones existentes y que nos permitan reducir costes.
Desde mi punto de vista es aconsejable cambiar la relación con nuestros proveedores, pasando de una relación comercial a una relación de socio estratégico y generar relaciones ganar-ganar.
8. Software de gestión de mantenimiento. GMAO.
No solo es importante documentar los datos relacionados con el mantenimiento (tareas programadas, averías, acciones realizadas, recursos utilizados, incidencias, datos técnicos, mediciones, tendencias, …), sino que es imprescindible utilizar esos datos y analizarlos para extraer todo su valor, de forma que nos ayude a tomar decisiones y mejorar los procesos.
Muchas veces he escuchado el comentario “tenemos gran cantidad de datos pero no tenemos tiempo para analizarlos“. Los datos no nos sirven de nada si no los analizamos y extraemos todo su valor.
Un software de gestión (GMAO) nos va a facilitar ese análisis, nos va a posibilitar utilizar esos datos con agilidad, nos va a facilitar la toma de decisiones y nos va a dar tiempo, tiempo que representa dinero.
9. Seguimiento y mejora continua.
Para que un sistema de mantenimiento sea eficaz, ha de mantenerse vivo y en continua evolución, por lo que es imprescindible definir KPI’s que nos ayuden a evaluar nuestro sistema y facilitar el seguimiento que nos permita realizar mejoras.
En definitiva, gestionando un sistema de mantenimiento de forma eficiente, podemos lograr grandes ahorros tanto en tiempo como en costes.
Es preciso gestionar el cambio, de forma que no se vea como una amenaza sino como una oportunidad, por lo que es necesario analizar todas las posibilidades que nos puede ofrecer nuestro sistema y no quedarnos con las primeras apreciaciones (gasto, carga de trabajo,…), es decir, debemos fijar objetivos a medio plazo y no quedarnos en el corto plazo.
Ahora es tu turno, ¿consideras que se tienen en cuenta estos 9 puntos a la hora de gestionar el mantenimiento en tu empresa? ¿Qué opinas de estos puntos? ¿Crees que se podría incluir algún punto más?
Te invito a compartir tu experiencia o tus sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Cuadernos técnicos: Sistema de engrase centralizado
Continuando con la categoría de cuadernos técnicos, en esta ocasión vamos a hablar de los sistemas de engrase centralizado, concretamente analizamos los sistemas centralizados de grasa, más adelante se hablará de los sistemas centralizados de aceite.
Indudablemente un sistema de engrase centralizado nos permite optimizar los tiempos de funcionamiento y las cantidades de lubricante. Podemos lubricar más frecuentemente y con cantidades más ajustadas, que realizando ese mismo engrase de forma manual. Al reducir la frecuencia de engrase aseguramos que la película de lubricante sea lo más uniforme posible.
No obstante, también podemos encontrarnos con inconvenientes. Por ejemplo, no tenemos la certeza de que el lubricante se está aplicando en el punto final, existen sensores que nos avisan de posibles anomalías en el circuito hasta el último distribuidor, pero desde este punto hasta el punto de aplicación no disponemos de elementos de control, por lo que no podemos asegurar la correcta aplicación del lubricante (por ejemplo la tubería podría estar desconectada del punto de aplicación y la grasa se perdería). Podemos solventar este problema si realizamos una inspección visual de forma periódica, pudiendo verificar que las tuberías están correctamente conectadas.
He trabajado con sistemas de doble línea y una unidad de bombeo y distribución. La estructura básica de este sistema de engrase centralizado constaría de:
- Unidad de control, en la que podemos controlar los tiempos de espera y aplicación, la presión de lubricación, el tiempo de despresurización de línea,…
- Unidad de bombeo, en mi caso he utilizado bombas neumáticas.
- Válvula de distribución o inversión, que permite impulsar el lubricante, mantener la presión de línea, despresurizar la línea tras el periodo de lubricación o cambiar de línea de impulsión.
- Bidón de grasa, generalmente he utilizado bidones de 180 kg. Se instala un plato seguidor para compactar y facilitar el bombeo de lubricante .
- Tuberías de distribución, generalmente tubería rígida y utilizando latiguillos en el último tramo, del distribuidor al punto de aplicación.
- Bloque de distribución, donde se fijan los dosificadores necesarios para llegar a todos los puntos.
- Dosificador, para inyectar la cantidad adecuada de lubricante en cada punto de aplicación.
- Boquilla pulverizadora, en caso de necesitar una aplicación de lubricante pulverizado, en concreto yo las he utilizado para lograr uniformidad en la pisada de las bandas de rodadura de las ruedas de un trommel. La boquilla tiene, por una parte la entrada de grasa y por otra la de aire comprimido que sirve para pulverizar la grasa.
En general los sistemas que he utilizado han funcionado correctamente, no así cuando he utilizado un sistema de engrase pulverizado, principalmente por el tipo de grasa empleada, con base de grafito, que es más agresiva para el sistema.
Los problemas más habituales que he tenido con el sistema de engrase pulverizado han sido:
- Desgaste en las bombas, rotura de los muelles que facilitan el bombeo.
- Desgaste en las juntas tóricas de la válvula direccional, lo que provocaba que se comunicaran las líneas o que se quedara presurizada la línea en operación tras el tiempo de aplicación.
- Bloqueo de las válvulas antirretorno en los bloques de distribución, por lo que las eliminábamos, puesto que no tienen mucho sentido a menos que se utilice aceite en lugar de grasa.
- Desgaste de las juntas de los dosificadores.
Controlando estas averías, el funcionamiento del sistema era satisfactorio. Por otra parte, es aconsejable aislar térmicamente las tuberías y los bidones en caso de encontrarse a la intemperie, de esa forma mantendremos el lubricante a una temperatura lo más homogénea posible, evitando problemas de bombeo del lubricante.
No obstante, pese a los problemas existentes, considero que las ventajas han sido mayores y la fiabilidad y calidad de engrase ha sido muy superior que realizando un engrase manual, por lo que considero que la inversión en estos sistemas es muy interesante, aunque hay que analizar previamente la aplicación antes de instalar este tipo de sistemas.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Contaminación por agua de un sistema centralizado de aceite, métodos de depuración.
El agua es uno de los principales enemigos de la lubricación. En este post vamos a hablar de dos sistemas de eliminación de agua en circuitos centralizados hidráulicos o de lubricación, el depurador de vacío y el separador centrífugo.
El agua en el aceite nos puede provocar:
- degradación del aceite,
- lubricación inadecuada,
- oxidación en piezas,
- irregularidad en el funcionamiento hidráulico.
En caso de tener una contaminación de agua en un circuito de aceite, lo primero que debemos hacer es averiguar el origen de dicha contaminación e intentar atajarla. También es importante determinar el nivel de contaminación, y ver si ya se ha producido una emulsión o si todavía existen las dos fases (el aceite se muestra turbio pero sin llegar a emulsionar).
Nada más detectar la contaminación, se debe proceder a la instalación de un circuito riñón de depuración, podemos elegir un purificador de vacío o un separador centrífugo. Si podemos, es aconsejable realizar un análisis para cuantificar el nivel de contaminación en ppm (partes por millón) de agua en el aceite, nos orientará a la hora de elegir el método más adecuado para eliminar la contaminación.
El separador centrífugo suele tener un rango menor de aplicación, es efectivo para contaminaciones superiores a 5.000 ppm, por debajo de ese nivel de contaminación es mucho más efectivo el purificador de vacío.
Dependiendo de la cantidad de aceite a tratar, de su calidad, de su capacidad de separación, el proceso puede tener una duración diferente, la mayor parte de la contaminación se eliminará en pocas horas aunque, para conseguir la eliminación total, ha de mantenerse el riñón funcionando durante varios días.
Otra solución puede llegar a ser la sustitución de la carga de aceite, siempre y cuando exista disponibilidad de lubricante y tiempo suficiente para realizar el cambio. En caso de no disponer de un medio de separación de agua es, indudablemente, la única solución disponible.
En mi experiencia he tenido que utilizar las tres soluciones:
- cambiar una carga de 800 litros, puesto que había un problema en un intercambiador y la cantidad de agua era excesiva, siendo el tiempo necesario para el cambio de la carga aceptable,
- usar un separador centrífugo por una contaminación puntual alta, se extrajo la mayor parte del agua en poco tiempo y posteriormente se utilizó un purificador de vacío, puesto que la central tenía 5.000 litros y no se podía parar la producción. en este caso no se disponían de los 5.000 litros para poder proceder al cambio de carga.
- en la mayor parte de los problemas de contaminación por agua , únicamente fue necesaria la instalación de un purificador de vacío.
Como he dicho, lo más importante es detectar rápidamente la fuente de contaminación y, por una parte, eliminar dicha vía de contaminación, mientras que, por otra parte, se instala un purificador de vacío para limpiar el aceite, controlando, si es posible, el estado del aceite mediante muestras de aceite y su posterior análisis. En caso de no disponer de un purificador habría que proceder al cambio de la carga de aceite.
El rango de contaminación de 5.000 ppm será el que nos marque la utilización de un método u otro, por encima de este valor utilizaremos el separador centrífugo y por debajo el purificador de vacío. Por lo general, el uso del depurador de vacío es el método más adecuado.
¿Has tenido problemas similares a los comentados? Te invito a que nos cuentes esos casos en los comentarios.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Flushing en circuitos hidráulicos o de lubricación.
Con este artículo comenzamos una nueva categoría en el blog, “Cuadernos técnicos“, donde compartiremos nuestras experiencias y casos prácticos de mantenimiento.
Se habla de la importancia del flushing de limpieza en circuitos hidráulicos o de lubricación, pero desde mi punto de vista hay ocasiones en la que no es necesaria y puede realizarse otro tipo de operaciones.
Mi primera experiencia en la realización de un flushing de circuito fue en el cambio de la carga de aceite de una central de lubricación. Se añadió una cantidad de detergente, recomendada por el proveedor de lubricantes, y se tuvo en funcionamiento normal durante un tiempo, también determinado por ellos (en este caso un mes aproximadamente), añadiendo progresivamente cierta cantidad de detergente hasta alcanzar la cantidad total recomendada. Se instalaron filtros adicionales en modo riñón para mantener un grado de limpieza óptimo, al limpiar el circuito el detergente deposita la suciedad en el fondo de la central o en los filtros.
Posteriormente se vació y se limpió la central. Tras esta operación se procedió al llenado con un aceite de circulación para limpiar la instalación. Los resultados no fueron muy alentadores, puesto que lo que se limpió fue el aceite, se realizaron análisis antes y después del flushing y el resultado es que el aceite salió más límpio de lo que entró en la central.
Hay que tener en cuenta que siempre quedará en el circuito una cantidad de aceite usado, por lo que si introducimos un aceite de circulación (viscosidad muy baja), aunque no exista incompatibilidad con el aceite de lubricación, se producirá una mezcla de aceites de distinta viscosidad y propiedades, por lo que la viscosidad del aceite de lubricación disminuirá y puede afectar a la capacidad de lubricación.
En el cambio de aceite en otra central, realizamos el mismo procedimiento con el detergente, pero en esta ocasión no se procedió al flushing con un aceite de circulación (también se montaron filtros riñón). Tras el funcionamiento con el detergente se procedió al vaciado de la central y a una limpieza exhaustiva, llenando posteriormente la central con una nueva carga de aceite.
En otras ocasiones el flushing que he realizado ha sido en la puesta en marcha del circuito en una nueva instalación. En esta ocasión se utilizó el mismo aceite de lubricación y se le tuvo circulando en condiciones de funcionamiento normal (instalando también filtros riñón), hasta que se alcanzaba el grado de limpieza exigido. Este aceite no se cambiaba y era el que se utilizaría posteriormente en el funcionamiento habitual de la central. Los resultados fueron muy satisfactorios y no hubo ningún tipo de problema puesto que el aceite permanecía en perfecto estado tras el flushing. La misma operación se realizó en varias centrales de lubricación e hidráulicas.
Desde mi punto de vista, en el cambio de aceite de una central, es más importe la utilización de un buen detergente para limpiar el circuito y realizar una buena limpieza del tanque antes de la introducción del aceite nuevo, que realizar un flushing con un aceite de circulación que, además, puede alterar las propiedades del aceite lubricante. Para la limpieza de un circuito en la puesta en marcha de una instalación, al no existir impurezas por la degradación del aceite, es suficiente la circulación de aceite en funcionamiento normal, instalando filtros riñón hasta alcanzar el nivel de limpieza exigido.
Al no utilizar un aceite de circulación en la realización de un flushing podemos ahorrar el coste de dicho aceite y tiempo de funcionamiento. No obstante, hay que analizar las características de la central, su funcionamiento y sus exigencias para optimizar el proceso de flushing y la conveniencia de utilizar un aceite de circulación o de un detergente.
En cualquier proceso de limpieza o flushing, lo que si es fundamental es la instalación de filtros riñón para mantener el grado de limpieza del aceite.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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