Durante 9 años he sido el responsable de lubricación en una empresa de proceso continuo. Un puesto poco usual en la industria, pero que considero que es muy importante para una correcta gestión del mantenimiento. El presupuesto que se dedica a lubricación puede ser elevado (en mi caso contaba con un consumo de aceite de más de 60.000 litros de aceite anuales, generándose un presupuesto de más de 400.000 €), sin embargo en demasiadas ocasiones no se le da la importancia necesaria y no se invierte lo necesario para poder contar con equipos adecuados, ni para formación, ni para poder realizar las mejores prácticas.

Al no darse la suficiente importancia, muchas veces el personal que se dedica a esta labor viene rebotada de otros departamentos, no está formado adecuadamente y en demasiadas ocasiones incluso se llega a menospreciar su labor. Por otra parte en demasiadas ocasiones no se da prioridad a los trabajos de engrase y otras veces se realiza cuando no hay otra cosa que hacer.

Es curioso, no se le da la suficiente importancia a la lubricación y sin embargo es la principal causa de las averías mecánicas se suelen producir por diversos problemas de lubricación:

• Falta de lubricación que puede provocar un desgaste de las piezas en contacto.
• Exceso de lubricación que provocar un exceso de temperatura de funcionamiento.
• Contaminación en el fluido lubricante.
• Utilización de un lubricante inadecuado.

Es decir, para invertir no es importante, pero para echar la culpa por la avería si. Incongruente, ¿verdad? Pero desgraciadamente cierto. Analicemos ahora cada uno de los problemas planteados con casos prácticos.

Falta de lubricación

Puede darse por una frecuencia de engrase inadecuada o por una cantidad de grasa inferior a la necesaria. Puede que no se haya calculado correctamente la cantidad de lubricante o la frecuencia, o bien puede ser que no se haya tenido en cuenta las condiciones de funcionamiento reales del equipo.

Una cantidad  inadecuada de grasa o aceite, bien sea por poca cantidad o por excesivo tiempo entre engrases, provoca una deficiente capa de lubricación, provoca fricción entre las piezas móviles, lo que puede generar un desgaste excesivo de las piezas o una disminución de la capacidad lubricante.

Exceso de lubricación

En este caso nos encontraríamos en el caso opuesto, el sobreengrase, bien por un exceso de cantidad de lubricante o bien por un tiempo demasiado próximo entre engrases. En este caso tendríamos un sobrecalentamiento del equipo debido a una elevada temperatura de funcionamiento, lo que puede provocar un desgaste prematuro o un mal funcionamiento.

Una causa del sobreengrase puede ser de nuevo un cálculo erróneo del periodo de engrase o de la cantidad de lubricante a utilizar. Otra causa del sobreengrase suele ser el “echa más grasa, que no falte, más vale que sobre”.

Contaminación

La contaminación puede darse por una manipulación inadecuada del lubricante, por una mala práctica en el propio engrase o por un mal sellado del equipo ante unas condiciones ambientales adversas (polvo, calor, frío, …). La contaminación puede por ser agua o un fluido de proceso, por partículas o por otro lubricante. En cualquier caso, con la contaminación se ven afectadas las propiedades del lubricante.

• El agua puede generar óxido o dificultar la capacidad de lubricación.
• Las partículas pueden provocar desgaste en la superficie de los materiales en contacto.
• Otro lubricante o fluido diferente puede provocar incompatibilidad que genere reacciones que afecten a la lubricación o a los materiales del equipo.

Lubricante inadecuado

Aunque a veces existe la creencia de que “cualquier grasa vale para todo”, esto no es así. Existen distintos lubricantes para las diversas aplicaciones y condiciones existentes.

Por ejemplo, en el caso de un rodamiento sometido a altas cargas de funcionamiento y bajas rpm, las propiedades de la grasa deben soportar dichas cargas. La cantidad tabién influye a la hora del engrase, por lo que en eeste caso estaríamos hablando de rellenar el soporte de rodamientos al 70% de su capacidad.

Sin embargo, si el rodamiento es de un ventilador de alta velocidad, la grasa dedebría ser bastante fluida y tener un factor de velocidad elevado, se comportaría casi como un aceite. En este caso el soporte se podría rellenar a un 30% de su capacidad.

En todos estos casos las consecuencias son desgaste de piezas en los equipos y averías, en algunos casos irreversibles y que pueden generar grandes pérdidas, no solo por el coste de la sustitución del equipo, sino por las producidas por la pérdida de producción debido al elevado tiempo de reparación de la avería.

Pero si realizamos una lubricación adecuada podemos evitar esos costes e incluso podemos lograr grandes beneficios al disminuir el índice de averías aumentando así la disponibilidad para poder aumentar la producción. La formación ayudará a tomar conciencia y realizar buenas prácticas a la hora de realizar el engrase. También podemos aprovechar las posibilidades que nos ofrece la lubricación para poder realizar tareas de mantenimiento predictivo.

Buenas prácticas

• Buen almacenaje de los productos, identificándolos para evitar mezclas y usos erróneos.
• Cerrar bien los envases para evitar la contaminación.
• Mantener las condiciones ambientales, evitando la humedad y la condensación.
• Equipos adecuados, bombas de engrase, de trasvase, …, y no utilizar un mismo equipo para diversas aplicaciones o limpiarlo antes de cambiar de aplicación.
• Limpiar antes y después los puntos de engrase, evitando así la contaminación.
• Elección del tipo de lubricante, aplicaciones especiales necesitan lubricantes adecuados. A veces es muy difícil unificar productos.
• Equipos de filtración en modo riñón para disminuir niveles de contaminación, complementando a los filtros en línea.
• Equipos de descontaminación como purificadores centrífugos o de vacío, para evitar la contaminación por agua.

Mantenimiento predictivo

También podemos utilizar la lubricación para conocer el estado de los equipos y anticiparnos así a posibles averías. Con los análisis de aceite podemos mantener controlados los parámetros que nos muestran tanto el estado del lubricante como el posible desgaste de los equipos. Algunos de estos parámetros son: oxidación (envejecimiento), acidez, cantidad de aditivos, cantidad de agua (ppm), cantidad de partículas (ISO o NAS).

Desde mi experiencia es una práctica que reporta grandes beneficios, por una parte ahorrando cambios innecesarios de lubricante cuando su estado es óptimo y por otra ayudando a detectar averías.  Los equipos que se pueden controlar con análisis son principalmente centrales de lubricación e hidráulica y grandes reductores, dependiendo de su criticidad en el proceso. La frecuencia de la toma de muestras depende de los equipos y de su funcionamiento, en mi caso las frecuencias oscilaban entre 2, 3 o 6 meses para las tomas de muestras.

Con el análisis de grasas vamos a ver las propiedades de la grasa y su desgaste. En mi caso, este tipo de análisis apenas no los realizaba, aunque si que pueden servir tras una avería para identificar sus causas.

En definitiva, las malas prácticas de lubricación pueden generar un coste que es evitable. Por otra parte es necesaria la concienciación de la importancia de la lubricación, tanto en su incidencia en el funcionamiento de los equipos como en su función predictiva para el control de los equipos y la disminución de las averías. Por tanto es imprescindible invertir, tanto en formación como en lubricantes adecuados, así como en equipos.

 
Y tú que opinas:

• ¿Has vivido una experiencia similar en tu empresa?
• ¿Se da prioridad a las tareas de lubricación?
• ¿Se valora la importancia de la lubricación en tu empresa?
• ¿Cómo crees que se puede mejorar?

Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.

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