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Quién marca la calidad… ¿el cliente o la empresa?

 

Una pregunta que suele escucharse es la de ¿quién es el que marca los niveles de calidadel cliente o la empresa? Desde mi punto de vista es imprescindible apostar por la excelencia y mejorar la calidad, pero todo dentro de un orden y siguiendo un proceso lógico.

 

Imagen de control de calidad

 

Desgraciadamente, en demasiadas ocasiones pretendemos comenzar a correr antes de aprender a andar, por lo que a veces, ciertas decisiones que se toman, posiblemente sin llegar a analizar todas las repercusiones que pueden tener, terminan por desembocar en un problema mucho mayor que la situación existente antes de esa toma de decisión.

 

Cuando nos complicamos la vida nosotros solos

A continuación voy a comentar un caso real que viví en una de las empresas en las que he trabajado, y que considero que puede ayudar a comprender la importancia de analizar la situación antes de tomar una decisión para mejorar la calidad.

Tras una reestructuración de la organización, en la que se cambió el funcionamiento de ciertos departamentos de producción, se creó un nuevo departamento. Se pretendió dar un plus a la calidad del producto que se fabricaba, con la intención de diferenciarse en el mercado del resto de productos existentes, por la calidad de los productos propios.

Esta magnífica idea de planteamiento, terminó por ser una lacra tremenda para la empresa, provocando retrasos en las entregas, lo que trajo consigo un aumento de quejas por parte de los clientes, llegando inlcuso a estar a punto de la cancelación de contratos.

¿Qué sucedió? No fue un fallo puntual, sino que realizaron una serie de toma de decisiones erróneas, desde mi punto de vista, que pudo suponer un auténtico desastre, aunque afortunadamante, se pudo reconducir la situación a tiempo, antes de que la situación fuera irreversible. No obstante las pérdidas de dinero generadas fueron considerables.

 

El proceso del caos

Como he dicho, lo primero que sucedió fue una reestructuración del departamento de producción. En esta parte creo que fue un acierto, puesto que se separaba la parte de producción de la de acabado del producto. El proceso de producción es bastante complejo y considero que anteriormente no se daba tanta importancia a la parte de acabado, que en definitiva era la más importante de cara al cliente.

Sin embargo se promocionó como responsable de este nuevo departamento a una persona ajena al departamento de producción, lo cual podría no ser  un obstáculo. El problema es que no existió un proceso de adaptación adecuado al puesto. De forma inmediata se quiso dar un salto muy importante en la calidad del producto, se marcaron una serie de parámetros que se consideraban fundamentales de cara al cliente y se aumentaron los estándares de calidad. Pero no se incrementó de forma progresiva, sino aumentando exageradamente dichos estándares.

¿Estaba provocado este cambio por una necesidad del mercado? ¿Era algo que reclamaba el cliente? Definitivamente no. El producto era bueno y el cliente tenía bien claros cuales eran los problemas que les podía provocar nuestro producto y lo habían comunicado. Sin embargo, no se prestó atención a las necesidades del cliente y se continuó con las  nuevas pautas de calidad, que diferían de las necesidades del cliente. Es decir, el cliente demandaba una serie de mejoras y el departamento optaba por otras mejoras diferentes.

Tras la implantación de los nuevos niveles de calidad, se produjo una cantidad elevadísima de rechazos de producto. El material no válido, según los nuevos estándares pero si según los anteriores, comenzó a llenar el espacio de la nave de máquina en espera de su reutilización. Los pedidos comenzaron a demorarse, aumentando los plazos de entrega.

Hay que tener en cuenta que, aunque el proceso no es just in time, por lo que el cliente no consume el pedido de forma inmediata, aunque si que el periodo de consumo, por parte del cliente para su proceso, si que  es bastante inmediato.

La situación continuó empeorando, los rechazos seguían aumentando y los pedidos demorándose, el coste de producción aumentaba y tampoco se lograban alcanzar los nuevos estándares marcados.

Por otra parte, algunos clientes seguían reclamando soluciones para mejorar otros parámetros de calidad que no se habían tenido en cuenta pero que, sin embargo, si que le producían auténticos quebraderos de cabeza en su proceso de producción. Después de varios meses sin responder a las exigencias de los clientes, llegó la cancelación de uno de los contratos. En este momento la empresa tomó conciencia de la realidad y vió que corría el riesgo de perder contratos y por consiguiente perder cuota de mercado.

Afortunadamente se recondujo la situación y no se perdió dicho contrato. Se prestó atención a las necesidades reales del cliente y se comenzó a abordar las mejoras para aumentar la calidad en los puntos que demandaba el cliente. Se optó por volver a los estandares iniciales de calidad y se trabajó en intentar dar solución a los problemas de calidad que reclamaban los clientes. No obstante la experiencia resultó ser costosísima y se corrió el riesgo de perder contratos y clientes.

 

No podemos embarcarnos en un proyecto de mejora que pueda terminar por ser una trampa, que pueda arruinar un buen producto y que posiblemente no sea lo que necesita el cliente. Por lo que antes de realizar cambios que afecten a la calidad de nuestro producto, creo que deberíamos plantearnos las siguientes preguntas:

  • ¿Aportan los nuevos estándares un valor real al mercado? ¿Son necesarios estos cambios?
  • ¿Escuchamos a nuestro cliente y tenemos en cuenta sus necesidades?
  • ¿Hemos asegurado un nivel de calidad adecuado de nuestro producto antes de comenzar a mejorar los estándares?
  • ¿Puede suponer esa mejora un coste excesivo de producción? ¿Lo va a poder asumir el proceso?
  • ¿Las mejoras van a posicionarnos realmente en el mercado como un referente de calidad? ¿Valora el cliente esa apuesta por la calidad?

 

Sin duda considero que es una gran idea sorprender al cliente e incrementar los niveles de calidad que normalmente exigen. No obstante debemos de estar seguros de estar cumpliendo primero sus expectativas, para posteriormente ir mejorando la calidad del producto y llegar ser una referencia real de excelencia en el mercado. No podemos apostar por la excelencia si no cubrimos las necesidades del cliente y cumplimos los requisitos de calidad que exige.

 
Y tú que opinas:

  • ¿Has vivido una experiencia similar en tu empresa?
  • ¿Crees que una mejora de calidad puede mejorar la relación con tu cliente?
  • ¿Puede valorar tu cliente una apuesta por la excelencia?
  • ¿Quién crees que debe marcar la calidad, cliente o empresa?

Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.

 
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial

 

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¿Cómo se realizará el mantenimiento en el año 2050?

 

A menudo leemos acerca de las tendencias tecnológicas para el nuevo año o para un futuro determinado. En este artículo me gustaría realizar un ejercicio de visualización de cómo podría ser el mantenimiento en el año 2050.

Tareas de mantenimiento

Se dispondrá de sistemas centralizados con los que se reducirán los tiempos de las rutas de engrase. Se podrá monitorizar la incidencia del engrase en los equipos, permitiendo así optimizar tipos de producto y reducir también las cantidades de producto utilizado. También se podrá verificar el estado del lubricante permitiendo así optimizar y aumentar su vida útil.

Las inspecciones de mantenimiento se realizarán con dispositivos portátiles que nos permitirán localizar los equipos mediante el geoposicionamiento, identificando el equipo al aproximarnos al mismo y mostrando también todas las características del equipo. En dicho dispositivo se podrán ver las tareas que han de realizarse en el equipo y se podrá registrar en el instante cualquier tipo de incidencia, actualizándose instantáneamente en el sistema de gestión.

En caso de anomalía en el equipo, se podrá realizar un fotoenviarla de forma inmediata al centro de mantenimiento donde los especialistas podrán analizar dicha anomalía y tomar una decisión acerca de las acciones a realizar. También se podrá disponer de cualquier tipo de documentación en formato electrónico y se podrá acceder a la misma en cualquier punto de las instalaciones.

Será posible acceder mediante microcámaras u otro tipo de dispositivos a lugares de difícil acceso o situados a grandes distancias para verificar el estado de un equipo o ver una posible anomalía que afecte al funcionamiento del mismo.

Se podrá contar con sensores para monitorizar equipos y analizar su estado, permitiendo así anticiparse a las averías. Dicha monitorización podrá ser vista en remoto desde el centro de mantenimiento o desde cualquier otro lugar, sin necesidad de desplazamientos. Por otra parte, no será necesario invertir grandes costes en formación de personal cualificado para realizar el análisis de los equipos, puesto que al poder realizarse en remoto, podrá contratarse servicios de especialistas para realizar dichos análisis.

Fabricación, reparación y almacenamiento

Existirá un sistema de prototipado rápido que permitirá obtener muestras de los diseños en muy poco tiempo, por lo que no será necesario invertir en costosos prototipos para verificar su idoneidad antes realizar una fabricación en serie o una pieza definitiva.

A la hora de realizar reparaciones, no será necesario utilizar planos de despiece ni manuales puesto que se contará con manuales interactivos, que podrán utilizarse con diversos dispositivos, gracias a las cuales se podrá ver el tutorial del proceso de reparación, a la vez que se realiza la propia reparación del equipo.

Se dispondrá de dispositivos y aplicaciones que permitirán conectarse en remoto al software de gestión y comprobar el estado de existencias de los repuestos, así como su ubicación, evitando de esta forma desplazamientos innecesarios. También se podrá realizar el inventario de los repuestos al mismo tiempo en el que se de salida a un elemento, verificando de esta forma el número exacto de unidades y ajustando las existencias reales, permitiendo lanzar una orden de compra por reposición en ese instante en caso de ser necesario.

Software y análisis de la información

No serán necesarias costosas licencias de software y la realización de farragosas actualizaciones de versión del mismo, puesto que se dispondrá de una plataforma de software en internet, con una versión permanentemente actualizada, facilitándose tantos accesos como sean necesarios.

Se podrá analizar rápidamente y de forma visual la ingente cantidad de datos obtenidos de la monitorización de equipos, facilitando así la toma de decisiones y que estas sean las más adecuadas para cada momento, ayudando a reducir de esta forma los costes de mantenimiento. También será posible utilizar esos datos para optimizar tareas y procesos, así como para reducir tiempos, tanto de intervención como de producción.

 

Un futuro francamente alentador, ¿verdad? Lo mejor de todo es que no hay que esperar al año 2050 para poder disfrutar de todas estas ventajas. De hecho, todo lo descrito existe actualmente, aunque desgraciadamente muchas empresas “no disponen de tiempo” para poder ver las posibilidades que nos ofrece las nuevas soluciones que la tecnología pone a nuestro alcance, siendo algunas de estas:

  • Análisis de vibraciones y ultrasonidos
  • Termografía
  • Impresión 3D
  • Movilidad
  • Internet de las cosas, sensores
  • Big Data, Business Intelligence
  • Cloud
  • Software:  GMAO, ERP, CRM,…

 

“En tiempos de cambio, quienes estén abiertos al aprendizaje se adueñarán del futuro, mientras que aquellos que creen saberlo todo estarán bien equipados para un mundo que ya no existe”. Eric Hoffer

¿Y tú qué opinas?

  • ¿Crees que las empresas tienen una visión abierta al uso de la tecnología?
  • ¿Consideras que podrían aplicarse alguna de estas tecnologías en tu empresa? ¿Cuáles?
  • ¿Conoces otro tipo de tecnología que no se haya mencionado?

Te invito a compartir tus respuestas y sugerencias en los comentarios.

 
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial

 

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¿Conocemos el potencial de ahorro del mantenimiento?

 

Habitualmente el mantenimiento se ve como una fuente de gastos, sin embargo, como ya he comentado en anteriores artículos, considero que es necesario cambiar esta visión por la de inversión necesaria para evitar costes innecesarios.

Podemos preguntarnos ¿es posible poder ahorrar costes con el mantenimiento? La respuesta es sí, aunque para poder verlo debemos ampliar nuestra visión y no fijarnos en el corto plazo (coste inicial), debemos fijarnos en el medio plazoanalizar los resultados de las acciones del mantenimiento (coste evitado). En muchas ocasiones podemos conseguir que el coste del mantenimiento quede amortizado con la primera avería que se logre evitar.

En el caso del proyecto para un cliente en el que diseñamos un plan de mantenimiento, nos encontramos con la siguiente situación inicial:

  • No existía un plan de mantenimiento preventivo, las acciones que se realizaban eran de correctivo, es decir, tan solo se intervenía en la máquina cuando se producía una avería, por lo que la planificación de las tareas era inexistente.
  • El tiempo invertido en estas intervenciones era de más de 30 horas al mes, lo que suponía prácticamente un turno semanal de trabajo. Si valoramos el dinero que supone ese tiempo de pérdida de producción, nos encontramos con un elevado coste innecesario que puede ser reducido.
  • Como consecuencia de la falta de mantenimiento, existía un deterioro prematuro de la maquinaria, así como un funcionamiento inadecuado de los equipos.

Los objetivos que pretendíamos lograr con el plan de mantenimiento eran:

  • Minimizar actuaciones correctivas: no depender de la maquinaria y decidir cuándo nos conviene intervenir para realizar el mantenimiento, pudiendo planificar adecuadamente, tanto las tareas como los recursos necesarios.
  • Aumentar disponibilidad de máquina: aumentar la capacidad productiva de nuestros equipos lo que supondrá una mejora de la eficiencia y una mayor rentabilidad.
  • Alargar la vida de los equipos: mejorar la fiabilidad y lograr que puedan seguir funcionando adecuadamente el mayor tiempo posible sin necesidad de ser sustituidos por nuevos equipos.

Es decir, estamos hablando de dinero, del ahorro que podemos obtener, de la mejora de la eficiencia y de mejorar la rentabilidad de la empresa.

Desde mi experiencia, lo primero que debemos de tener en cuenta es el valor del coste que supone una hora de parada de producción, ese dinero es una pérdida para la empresa, aparte de los perjuicios producidos al cliente por posibles retrasos en la entrega del producto.

A la hora del diseño del plan de mantenimiento, distinguimos entre dos tipos de trabajos:

  • las solicitudes de trabajos por parte de producción, que pueden ser peticiones de mejora y optimización o bien pueden ser posibles anomalías detectadas en el funcionamiento de los equipos.
  • los trabajos de mantenimiento planificado, que principalmente serán trabajos preventivos, pudiendo existir también trabajos de carácter predictivo.

De los trabajos que se realizan, tanto solicitados como preventivos,  unos se desarrollan en parada y otros en marcha. Podemos preguntarnos, “¿si es en parada, qué diferencia hay con el correctivo?“. Existe una gran diferencia, mientras que en el correctivo dependemos de la avería (no tenemos poder de decisión ni de planificación), en el preventivo decidimos cuando intervenimos y podemos planificar las tareas, así como estimar los recursos necesarios.

A la hora de planificar el mantenimiento preventivo, tenemos en cuenta:

  • la frecuencia de la realización de los trabajos,
  • si lo trabajos se realizan con máquina en marcha o parada,
  • la posibilidad de realizar rutas de inspección para observar el correcto funcionamiento de la maquinaria y anticiparse así a posibles anomalías,
  • analizar los recursos necesarios y la duración de los trabajos.

En definitiva, con un plan de mantenimiento tendremos mayor control sobre la máquina y poder de decisión acerca de las tareas a realizar. Al mejorar el plan de mantenimiento reduciremos las paradas inesperadas, reduciendo así costes.

Otro punto que se tuvo en cuenta fue la necesidad de formación del personal y la posibilidad de subcontratación de trabajos especializados de mantenimiento preventivo.

También  se incidió en la importancia de la utilización de herramientas adecuadas para la realización adecuada de los trabajos. No podemos quedarnos en “el coste” de las herramientas, sino en la utilidad de las mismas y en los beneficios que pueden aportar, tanto en reducción de tiempo como en la calidad del trabajo.

Volviendo al inicio del artículo, ¿sabemos cuánto dinero supone una hora de parada de producción? Es posible que con una avería que evitemos, que suponga una o dos horas de parada de máquina, el equipo o herramienta que queremos comprar quede amortizado. Por tanto, ¿es interesante la inversión de un equipo o herramienta? Yo desde luego considero que es aconsejable y necesario invertir.

Ahora pasa a la acción y responde a las siguientes preguntas:
  • ¿Conoces el coste de la hora de parada de producción en tu empresa? Si no es así, ¿puedes calcularlo? ¿Cuánto es ese coste?
  • ¿Conoces el tiempo invertido en averías el pasado mes? ¿Cuál ha sido el número de averías?
  • ¿Qué tareas de mantenimiento se podrían hacer para reducir el número de averías?
Te invito a compartir tus resultados, preguntas o sugerencias en los comentarios.
 
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial” 

 

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Creando equipo. Las claves del trabajo en equipo

 

En el anterior artículo hablé del último curso que impartimos en empresa, y comentaba cómo la motivación tiene un fuerte componente personal, y que no podemos limitarnos a esperar una motivación externa, sin poner nada de nuestra parte.

El curso estaba dividido en dos jornadas y, “Creando equipo”, era el título de la segunda jornada, y se hablaba de la importancia del trabajo en equipo y de cómo crear equipo.

“Una empresa no puede prosperar si no tiene a sus empleados detrás”. Neville Isdell

Una vez hemos logrado un mayor conocimiento de nosotros mismos y, una vez estamos abiertos a aportar nuestro grano de arena, hemos de conocer la importancia del trabajo del resto del equipo. Este conocimiento potenciará la confianza en nuestros compañeros, que, a su vez, generará mayor compromiso, viéndose reflejado en la consecución de los objetivos.

A la hora de crear el equipo de trabajo y de trabajar en equipo es imprescindible que exista un objetivo claro, definido y alcanzable. Esto dará sentido al trabajo que se va a realizar. La definición de objetivos es válida tanto para el trabajo individual como para el trabajo en equipo.

Pero no es lo mismo un equipo de trabajo que trabajar en equipo. Un equipo de trabajo puede ser la suma de trabajos individuales pero no de trabajo colaborativo. Desgraciadamente, en muchos casos el equipo de trabajo está compuesto por una suma de egos que interfieren en el trabajo en equipo y esto no es eficaz para alcanzar los objetivos planteados. Para trabajar en equipo hace falta espíritu de colaboración y sobra espíritu de imposición.

También es aconsejable, desde mi punto de vista, que estén bien definidas la misión (el por qué de la empresa, la razón de ser), la visión (hacia dónde va la empresa) y los valores de la empresa, puesto que también aportará un mayor sentido al trabajo. Es importante también que los valores de la empresa y los del empleado estén alineados para lograr mejores resultados.

Por otra parte, es necesario potenciar la comunicación, puesto que es la llave de la motivación. Nos va a ayudar a mejorar la transparencia y la confianza, además de eliminar la rumorología, uno de los grandes enemigos de la eficiencia en el trabajo.

Para mejorar la comunicación y el trabajo en equipo, podemos utilizar herramientas como la empatía, la asertividad y la escucha activa, sin perder de vista los diferentes niveles de comunicación:

  • Racional: contenido del mensaje.
  • Físico: lenguaje no verbal.
  • Emocional: desde dónde hablo.

Para que la comunicación sea bidireccional no podemos olvidarnos del feedback como herramienta, que nos ayudará también en la mejora de nuestros procesos.

Indudablemente, a la hora de realizar el trabajo irán surgiendo problemas, por lo que es necesaria una correcta gestión de los mismos, es decir, debemos ser proactivos y centrarnos en buscar soluciones y no culpables, algo que tendemos a hacer con frecuencia.

Otro de los problemas habituales al que nos enfrentamos es el tiempo o, mejor dicho, la falta del mismo. Es frecuente escuchar “no hay tiempo” o “no tengo tiempo”, pero a veces es preciso hacer una pausa y pararnos a pensar, o emplear algo más de tiempo para poder hacer los trabajos adecuadamente.

“Si no tienes tiempo para hacer las cosas bien, ¿qué te hace pensar que tendrás tiempo para hacerlas de nuevo?”. Seth Godin

Por último, es importante gestionar la información que se irá generando en la realización de las tareas, y poder analizar dicha información, tanto para realizar un seguimiento del trabajo, como para ir mejorando nuestros procesos de forma continua.

En resumen, las claves, si queremos lograr un buen trabajo en equipo, son:

  • definir los objetivos a lograr,
  • mantener el foco en dichos objetivos,
  • dar el mayor sentido posible al trabajo a realizar,
  • potenciar la comunicación y el feedback,
  • gestionar la información y analizarla, facilitando el seguimiento de las tareas, mejorando así la eficiencia y la mejora continua,
  • ser proactivos en la gestión de los problemas, buscando soluciones y no culpables.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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GMAO: La importancia del software para la gestión del mantenimiento

 

A la hora de gestionar un sistema de mantenimiento nos encontramos con una gran cantidad de información que manejar,  por lo que es imprescindible la utilización de un software adecuado para facilitar y agilizar dicha gestión. Es decir, estamos hablando de utilizar un GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador).

Es usual escuchar, “estoy acostumbrado a mis tablas y mis hojas de excel”, pero ¿se analiza posteriormente esa información recopilada? Desgraciadamente no, recopilamos información pero a la hora del análisis lo que solemos escuchar es “no tengo tiempo”. Por tanto ¿de qué nos sirve acumular información si luego no la aprovechamos? ¿Acaso no queremos utilizar esa información para analizarla y poder optimizar nuestro sistema?

La principal ventaja que nos ofrece un software de gestión es la de disponer de tiempo para analizar la información.

Ventajas de un GMAO:

  • Nos va a permitir contrastar datos y disponer de ellos en tiempo real, por lo que la toma de decisiones será más rápida y flexible y con criterios objetivos. Podremos analizar y ajustar las tareas de forma más eficiente reduciendo los tiempos de análisis.
  • Nos facilita el análisis de las averías, pudiendo detectar más fácilmente las averías repetitivas, permitiendo de esta forma atacar la causa raíz, algo que habitualmente no es posible debido a la falta de tiempo. Si podemos analizar los resultados de nuestro sistema de mantenimiento podremos ver qué funciona y qué no, pudiendo optimizar nuestro sistema, reduciendo unas tareas y potenciando otras, es decir, realizando un mantenimiento más adecuado.
  • Nos va a permitir dar un paso más, es decir, pasar de un correctivo a un preventivo, de un preventivo a un predictivo, de un predictivo a un proactivo, nos va a posibilitar optimizar tareas y reducir tiempos y costes.
  • Pasaremos de manejar una cantidad ingente de papel y de hojas de cálculo, a poder acceder a la información que necesitamos de forma inmediata y allí donde lo necesitemos. Los operarios pueden disponer de terminales (PDA, Tablet, Móvil) con los que la introducción de datos y la consulta se puede realizar en campo.
  • Podemos disponer de un histórico de averías y reparaciones, documentar las anomalías y actuaciones en los equipos, de forma que posteriormente puedan aparecer dichas anotaciones en las órdenes de trabajo, facilitando así las actuaciones de los operarios.
  • Nos facilitará la planificación de las tareas al poder consultar de forma inmediata los trabajos pendientes.
  • Nos facilitará el control de las tareas, la asignación de los trabajos a los operarios, el nivel de ocupación de los empleados, el análisis de los tiempos empleados y de los recursos necesarios
  • Podremos tener un mejor control de la documentación, puesto que  nos permitirá asignar a un equipo la documentación necesaria (planos, manuales,…) y los repuestos adecuados, nos permitirá saber con facilidad la posibilidad de utilización de un mismo repuesto para distintos equipos, así como saber cuando y como se han utilizado los repuestos. De forma sencilla podremos conocer el stock del repuesto y realizar un seguimiento de los pedidos.

En resumen, un GMAO nos da tiempo, tiempo para el análisis, tiempo para poder optimizar tareas, tiempo para reducir averías, en definitiva, tiempo para reducir costes y ser más rentables.

Actualmente disponemos en el mercado de diferentes soluciones para la gestión del sistema de mantenimiento, por lo que podemos optar por las siguientes soluciones:

  • licencia de GMAO,
  • software libre,
  • ERP con módulo de mantenimiento,
  • GMAO que desarrolla un ERP,
  • GMAO en la nube con inferior coste de licencia y olvidándonos de las actualizaciones en nuestro sistema puesto que la actualización es realizada en la nube.

Como hemos visto un GMAO tiene ventajas , pero también necesita de un trabajo adicional a la hora de su implementación. Lo primero a tener en cuenta es la definición de un objetivo claro y qué esperamos obtener. Por otra parte hemos de tener clara la información a utilizar y el grado de control que queremos tener o podemos vernos desbordados por la cantidad de información utilizada. Podemos ahorrar tiempo y esfuerzo en la migración de información al GMAO mediante cargas automáticas de los datos existentes.

Es necesario vencer la reticencia inicial al cambio, debido al temor a un incremento de trabajo, ofreciendo al personal implicado la información adecuada de los objetivos, de los resultados esperados y de las ventajas del sistema. También es necesaria una formación adecuada. Queremos eficacia en el funcionamiento, no tener que descubrir cómo funciona el programa a cada paso.

En definitiva, un GMAO es una herramienta que nos va a permitir ahorrar tiempo y nos va a facilitar la toma de decisiones. Indudablemente hace falta un trabajo preliminar a la hora de implementar el GMAO, pero el resultado merecerá la pena.

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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