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Optimización del mantenimiento, aumento de la rentabilidad
Hace poco estuvimos visitando una empresa de fabricación de componentes para maquinaria agrícola (cajas de cambio, reductoras, engranajes,…) para ver y que nos explicaran el sistema de mantenimiento existente. Me llevé una grata impresión puesto que muchas de las ideas en las que creo, las vi reflejadas tanto en el sistema de mantenimiento como en el funcionamiento de la fábrica.
Es posible que la mentalidad y la forma de trabajar que tienen pueda venir dada por ser una multinacional, o quizá haya sido por la mentalidad y visión de los profesionales de esta fábrica y la buena labor que se ha realizado desde el departamento de Mantenimiento.
La importancia de la organización
Una de las primeras cosas que nos mostraron fue el organigrama de la empresa y en concreto la organización del departamento de Mantenimiento. Una buena organización es fundamental a la hora de optimizar las tareas y de definir las responsabilidades. En este caso, existen varias áreas de Producción y las áreas equivalentes de Mantenimiento para dar soporte especializado. También se valoraba la polivalencia, es decir, estas áreas no eran estancas sino que se producía una cierta rotación de profesionales entre áreas, para no perder el sentido del trabajo de las otras áreas de trabajo, así como para poder cubrir también una baja en un momento determinado.
El proceso de fabricación consta de múltiples puestos de mecanizado por control numérico, líneas de tratamientos químicos, líneas de pintura, hornos de curación y líneas de montaje.
Producción como cliente interno
La primera idea que nos transmitieron era la de que Producción es un cliente interno para Mantenimiento y como tal hay que dar un servicio adecuado. Pero por otra parte, Producción estaba concienciada de la importancia de las tareas de mantenimiento para mejorar la eficiencia productiva. También se involucraba Producción a la hora de realizar tareas de Mantenimiento (TPM), puesto que, como he comentado en otros artículos, Producción es quien mejor conoce los equipos y puede detectar antes anomalías en el funcionamiento y anticiparse a posibles averías.
A la hora de mejorar la eficiencia, si esta es relativamente baja, se pueden conseguir grandes mejoras con pequeñas acciones, mientras que cuando se alcanzan altas cifras de eficiencia, es necesario realizar grandes acciones para lograr pequeños avances en la eficiencia.
Dirección respaldando la labor de mantenimiento
Otra parte fundamental para conseguir óptimos resultados con el mantenimiento, es contar con el apoyo de la Dirección, tanto a nivel de respaldo de las acciones a realizar, como de contar con un presupuesto adecuado o poder disponer de un presupuesto para inversiones. Es imprescindible que el mantenimiento no se vea como un coste sino como una inversión necesaria para mejorar resultados.
Los beneficios de un buen almacén de repuestos
Determinar los repuestos realmente necesarios y no hacer acopio de piezas innecesarias, es una tarea ardua pero que nos puede reportar grandes beneficios. Por una parte, podemos reducir el tiempo de intervención y reparación si contamos rápidamente con los repuestos adecuados y, por otra parte, reducir el inmovilizado del material de repuesto, mantenimiendo en stock solamente las piezas con alto grado de rotación, así como los repuestos claves, es decir, aquellos que pese a no tener una alta rotación si que pueden tener una incidencia importante en la producción, pudiendo parar una línea de producción o extendiendo el tiempo de reparación.
La estandarización de equipos con el fin de minimizar repuestos, así como tener un mejor conocimiento de los equipos es otra labor que hay que tener en cuenta y que también aporta grandes beneficios. En este caso, desde Mantenimiento exigían una serie de requisitos al departamento de Ingeniería a la hora de la adquisición de nuevos equipos e instalaciones, minimizando de esta forma la diversidad de equipos y facilitando el conocimiento y manejo de los mismos.
Formación continua y actualización de conocimientos
Otra de las tareas que me sorprendieron fue la de rehabilitación o reconstrucción de equipos, es decir, invierten en la actualización de equipos en desuso o que están obsoletos. Consideraban que pueden realizar esa tarea subcontratándola, con lo que ahorrarían tiempo y dinero, sin embargo consideran que al destinar recursos internos, obtienen algo que tiene un valor superior al económico, este proceso de reconstrucción es una “escuela de formación“, es decir, sirve para mejorar el conocimiento del personal de los equipos, tanto en el desarrollo de de las ideas como en el propio montaje. Por tanto, se desarrolla y mejora el conocimiento, así como se favorece el talento de los propios profesionales.
Mantenimiento 3.0
Por otra parte, estuvimos también en una jornada denominada Mantenimiento 3.0, o dicho de otra forma, como entender el mantenimiento de forma que el objetivo sea reducir las tareas de mantenimiento y actuar cuando sea realmente necesario, es decir, optimizar las tareas de mantenimiento, minimizando las tareas no necesarias y aumentando las tareas y los sistemas que nos permitan detectar el momento adecuado de intervención.
No es mejor hacer más mantenimiento solo porque pensemos que así los equipos serán más fiables, sino que hay que intentar reducir las tareas de mantenimiento a las adecuadas para el correcto funcionamiento de los equipos. Sustituir el mantenimiento correctivo por un correctivo planificado, así como reducir tareas de mantenimiento preventivo por tareas que nos permitan detectar anomalías y planificar acciones de mantenimiento antes de que puedan suceder las averías, actuando solo cuando sea necesario y de forma planificada, reduciendo de esta forma los costes de mantenimiento.
Allí donde hay una empresa de éxito alguien tomó alguna vez una decisión valiente”. Peter Drucker
Y tú que opinas:
- ¿Conoces alguna empresa que consideres ejemplar en la gestión del mantenimiento?
- ¿Consideras importante que Producción realice tareas de mantenimiento?
- ¿Es necesaria la colaboración entre Producción y Mantenimiento?
- ¿Es importante una formación continua para la actualización de los profesionales?
- ¿Crees que es importante disponer de un buen almacén de repuestos?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Mantenimiento vs Producción… obligados a entenderse
La eterna lucha que he visto a lo largo de mi vida profesional en la industria ha sido la lucha Mantenimiento vs Producción, sin embargo es imprescindible para el óptimo funcionamiento de la empresa que exista una perfecta coordinación entre ambas áreas, es decir, han de estar obligados a entenderse.
Yo he trabajado en ambas áreas, por lo he vivido la experiencia desde ambos lados. He visto las ventajas y los inconvenientes, las virtudes y defectos, así como las formas de pensar desde cada una de las áreas y, desde mi punto de vista, es imprescindible que se comuniquen y colaboren si se quieren obtener los mejores resultados para la empresa.
Mi visión desde Producción
En este caso estaba trabajando en un periódico de tirada nacional. La producción se realizaba principalmente durante la noche y 7 días a la semana. Participé en el montaje y puesta en marcha de una nueva línea de producción, por lo que los conocimientos técnicos tanto de producción como de mantenimiento eran muy específicos.
En un principio, el área de mantenimiento no operaba en esta línea, las acciones de mantenimiento se limitaban a pequeñas tareas de correctivo realizadas desde el área de Producción, no se producían averías y las acciones correctivas eran más bien de proceso productivo (atascos, limpiezas,…) y de sustitución de consumibles. Se intentó adaptar una filosofía de TPM.
Cuando la producción pasó a ser de forma continuada, tras unos pocos meses de funcionamiento, el área de mantenimiento pasó a intervenir. Las tareas de mantenimiento consistían en rutinas de mantenimiento preventivo durante la mañana y de acciones correctivas durante la producción nocturna.
Al no intervenir el área de mantenimiento en la fase de montaje y puesta en marcha, la formación del personal de mantenimiento en los nuevos equipos no era la más adecuada posible, y al ser esporádicas las intervenciones, provocaba que, al actuar en un correctivo, los tiempos de intervención eran muy elevados, por lo que disminuía la eficiencia de reparación.
En cierta ocasión en la que estábamos solventando una incidencia de producción, el responsable del turno, para apremiar el trabajo, dijo “aquí estamos para producir periódicos, no jamones”. Un comportamiento habitual es la creencia de que en las reparaciones se pierde tiempo y no se quiere resolver una incidencia cuanto antes, por lo que se mete presión adicional, lo que, desde mi punto de vista, no solo no ayuda sino que provoca retrasar el trabajo al no poder estar centrados en el trabajo.
Mi visión desde Mantenimiento
En este caso estaba trabajando en una empresa de proceso continuo, es decir, la producción se desarrollaba los 365 días del año. Era el responsable de Lubricación, dentro del área de Mantenimiento Preventivo, participando también en el proyecto, montaje y puesta en marcha de una nueva línea de producción.
El departamento de Mantenimiento tenía una elevada carga de trabajo con la línea de producción en funcionamiento, tanto en tareas de mantenimiento preventivo como correctivo, puesto que el objetivo era el de evitar que la línea pudiera parar por avería. También se realizaban trabajos en paradas programadas, en la que la planificación era fundamental puesto que existía una carga considerable de trabajo para realizar en un tiempo muy limitado. En este caso la coordinación con Producción era fundamental, puesto que también tenían una carga considerable de trabajos en parada.
El área de Producción veía en muchas ocasiones como amenaza al área de Mantenimiento, a veces parecía que creían que queríamos parar la línea por capricho y que dilatábamos los trabajos por gusto. Frases como “Aquí estamos para producir”, “¿Falta mucho?” o “Tenemos que arrancar”, estaban a la orden del día en intervenciones por avería. Pese a esa impresión por parte de Producción, lo que realmente quería Mantenimiento era terminar cuanto antes las intervenciones para poder reanudar la producción.
Desgraciadamente, lo normal es que desde Producción se vea a Mantenimiento como un enemigo, alguien que quiere parar el proceso productivo, y desde Mantenimiento se ve a Producción como alguien que impide realizar los trabajos de mantenimiento. La realidad es que ambos departamentos tienen un objetivo común, aunque en demasiadas ocasiones no son capaces de verlo, que los equipos estén en condiciones adecuadas para conseguir la mayor producción posible.
Mantenimiento no es un enemigo de Producción, hay que entender que es un aliado necesario para que los equipos estén disponibles y que Producción pueda realizar su trabajo en las mejores condiciones posibles. Por tanto es imprescindible promover la comunicación entre ambas áreas.
Desde mi punto de vista, es interesante el intercambio de profesionales entre ambos departamentos, así como la formación y conocimiento de tareas de ambos departamentos. También es interesante que ambos departamentos no sean estancos, es decir, cada uno con una jerarquía independiente, sino que ambos departamentos dependan jerarquicamente de un mismo responsable, de esta forma se evitará el “echar la culpa al otro departamento”, pudiendo trabajar así de forma más coordinada y con un mismo objetivo, el de disponer de los equipos en perfectas condiciones el mayor tiempo posible para optimizar el proceso productivo y obtener la mayor producción posible.
Y tú que opinas:
- ¿Has vivido estas disputas entre ambas áreas?
- ¿Consideras que la colaboración entre Producción y Mantenimiento puede mejorar los resultados de la empresa?
- ¿Crees que es útil formar a los profesionales de cada área en especialidades del otro área?
- ¿Te parece que una mejor comunicación entre ambos departamentos ayudaría a la motivación de sus profesionales?
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Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Tecnología e innovación, motores del crecimiento industrial
El pasado 16 de septiembre se celebró en Getafe la jornada del Foro I.T.I., “¿Es posible aprovechar la tecnología y la innovación para emprender?”, en la que se planteaba la pregunta “¿Es posible dinamizar el sector industrial en España?”. Se presentó una visión actual del sector industrial y las posibilidades existentes para emprender en este sector, pese a que pueda parecer un sector poco abierto.
La jornada contó con más de 100 inscritos y más de 80 asistentes, siendo notable el grado de satisfacción de los asistentes al evento.
La periodista Mae Lozano fue la encargada de presentar, moderar y dinamizar la jornada.
El acto de bienvenida de la jornada estuvo a cargo de Roberto Moreno Micó (Responsable del Área de Emprendedores) de la Comunidad de Madrid y José Rico (KCN Club de Networking), como organizadores del evento y por Benito Hernández García (Director de Zona Madrid Suroeste) del Banco Sabadell como entidad patrocinadora de la jornada.
En la ponencia inicial, Ángel Partida (Mantenimiento & Mentoring Industrial) presentó las “Claves para el crecimiento de sector industrial. Del emprendimiento a la innovación“, en la que se expuso la situación del sector industrial y su importancia de cara a la economía.
Desde su visión como emprendedor en el sector industrial, planteó que, pese a ser un sector hasta cierto punto cerrado, existen múltiples posibilidades para los emprendedores, se han generado nuevas necesidades y se están creando nuevos trabajos para los que todavía no existen suficientes profesionales cualificados.
Se reflexionó acerca de la necesidad de un cambio de visión y de capacidad flexibilidad para poder adaptarse a los cambios, así como de aprovechar nuevas herramientas de trabajo. Se incidió en el uso de la tecnología y de la innovación como herramientas claves para el crecimiento económico.
“Es en la crisis donde nacen la inventiva, los descubrimientos y las grandes estrategias”. Albert Einstein
Otra de las claves es la de potenciar el talento de los empleados y de mejorar la felicidad laboral. Potenciar el talento de los empleados implica fomentar la innovación en las empresas, puesto que el 90% de la innovación proviene de ideas y opiniones de los empleados. Esta implicación para innovar genera confianza y mayor grado de satisfacción en el empleado, por lo que aumenta el grado de satisfacción y de felicidad laboral.
Para concluir la ponencia se presentó la propuesta del Foro I.T.I. (grupo de trabajo de Industria, Tecnología e Innovación), una iniciativa privada para ayudar al crecimiento del sector industrial, que parte del concepto de que la suma de idea multiplica resultados. Se explicó la forma de trabajar y las acciones que se van a realizar, siendo precisamente una de estas acciones la jornada divulgativa celebrada en Getafe.
A continuación Juan Bautista Rodríguez, (Alhambra-Eidos) habló del “Presente y Futuro de la Tecnología. Impacto en el sector industrial”. Se analizó la evolución de la información y del almacenamiento de datos, de su análisis y del desarrollo del Big Data.
“La cantidad de información digital creada anualmente en todo el mundo crecerá 44 veces del año 2009 al 2020”. Estudio de la consultora IDC
Todo esto está generando nuevas oportunidades profesionales y un universo de posibilidades, eso si, sin olvidar la necesidad de legislación relativa a los datos.
Se explicó al presente y futuro del internet de las cosas, de como cada vez estamos más conectados, de la automatización y el control de procesos, de la utilización de sensores para mejorar las experiencias de usuario en cualquier ámbito (comercio, transporte, comunicaciones, seguridad, el ahorro energético, agricultura, …).
También se habló de la movilidad, de su flexibilidad y de las nuevas soluciones y experiencias que ofrece, de la adaptación a nuevos procesos, así como de la movilidad corporativa y de como la seguridad es clave a la hora de su despegue.
Como punto final de la ponencia, se comentaron las posibilidades que ofrecen las nuevas tecnologías a la hora del ahorro de costes en telecomunicaciones.
Un referente de la industria como es SKF, nos presentó de la mano de Ignacio Sánchez las “Soluciones tecnológicas para la eficiencia de los sistemas de producción”. Su ponencia comenzó mostrando la visión de SKF que ofrece al sector industrial:
- Potenciar el I+D para nuevos productos y servicios que tengan un impacto positivo en el medioambiente.
- Fortalecer vínculos con Universidades y Escuelas Técnicas para el desarrollo de tecnología.
- Fomentar agrupaciones tecnológicas que transformen estrategias de innovación en programas tecnológicos concretos.
Se planteó la gestión del conocimiento enfocado al ciclo de vida del activo a fin de maximizar la productividad y la vida útil de la maquinaria, reduciendo el coste total de propiedad. También se explicó de la importancia del uso de la tecnología y de los datos para pasar de un análisis subjetivo a un análisis objetivo de la situación de los equipos, facilitando de esta forma la toma de decisiones.
“Los activos más valiosos de una compañía del siglo XX fueron sus equipos de producción. Los activos más valiosos de una compañía del siglo XXI, serán sus empleados expertos y su productividad”. Peter Drucker
También se habló del conocimiento como servicio y del uso de tecnologías para posibilitar el diagnóstico remoto, con aplicación en sectores como el naval, el eólico, el petroquímico, el de pasta y papel; así como de las nuevas herramientas de movilidad.
El programa de la jornada sufrió un cambio de última hora y no se pudo contar con la ponencia sobre emprendimiento e innovación de Santiago Hernández (Favenli), en la que iba a contar un caso práctico de innovación, su inspiradora experiencia como emprendor, en un sector tan complicado como es el de la construcción, y la patente que ha creado, un sistema novedoso de fachada ventilada en el que se reduce tiempo y coste de construcción, se mejora el aislamiento y permite diversos tipos de acabado.
A cambio se contó con la presencia de José Luis González Casellas (Responsable Negocio TPV y Ecommerce) del Banco Sabadell, que habló de la adaptación de lo tradicional a las nuevas tecnologías, de las nuevas experiencias de compras, así como de la utilización de la innovación y del Big Data para crear nuevas propuestas de compra.
Se terminó la parte divulgativa de la jornada con una mesa redonda, con el título “Tecnología y gestión de la información, claves para la eficiencia de la empresa”. Los participantes en la mesa: Enrique Fernández (Sonepar), Juan Antonio Mojón (Aeromarine), Carlos Asenjo (Eptisa) y Jorge Asiain (Universidad Europea de Madrid, Alter Evo), debatieron acerca de:
- la gestión de la información, desde el punto de vista y experiencia tanto del usuario como del fabricante de software,
- la utilización de soluciones contrastadas en nuevas aplicaciones para la empresa, como es el caso de Google Search y las herramientas GIS,
- la incidencia cada vez mayor del uso de la tecnología en la empresa,
- la evolucion de los métodos educativos y del uso de la tecnología en la Universidad, así como la importancia de la colaboración entre Empresa y Universidad a la hora de desarrollar programas de innovación.
La jornada concluía con una sesión de speed networking dinamizada por Ángel Calvo de KCN Club de Networking, en la que se facilitaba la interacción entre todos los participantes del evento, posibilitando el cambio de impresiones, la ampliacion de redes de contactos empresariales y las oportunidades de negocio. La sesión de speed networking dió paso a un networking en un ambiente más informal mientras degustaba el catering que se sirvió.
Agradecer desde aquí la participación de los colaboradores, organizadores y ponentes, así como la presencia e interacción de los asistentes.
Ya estamos preparando la próxima jornada, ¡te esperamos!
Ahora es tu turno:
- ¿Consideras que existen posibilidades para emprender dentro del sector industrial?
- ¿Crees que es posible el crecimiento del sector y lograr una mayor incidencia en el PIB?
- ¿Qué medidas serían necesarias para fomentar ese crecimiento?
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Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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¿Conocemos el potencial de ahorro del mantenimiento?
Habitualmente el mantenimiento se ve como una fuente de gastos, sin embargo, como ya he comentado en anteriores artículos, considero que es necesario cambiar esta visión por la de inversión necesaria para evitar costes innecesarios.
Podemos preguntarnos ¿es posible poder ahorrar costes con el mantenimiento? La respuesta es sí, aunque para poder verlo debemos ampliar nuestra visión y no fijarnos en el corto plazo (coste inicial), debemos fijarnos en el medio plazo y analizar los resultados de las acciones del mantenimiento (coste evitado). En muchas ocasiones podemos conseguir que el coste del mantenimiento quede amortizado con la primera avería que se logre evitar.
En el caso del proyecto para un cliente en el que diseñamos un plan de mantenimiento, nos encontramos con la siguiente situación inicial:
- No existía un plan de mantenimiento preventivo, las acciones que se realizaban eran de correctivo, es decir, tan solo se intervenía en la máquina cuando se producía una avería, por lo que la planificación de las tareas era inexistente.
- El tiempo invertido en estas intervenciones era de más de 30 horas al mes, lo que suponía prácticamente un turno semanal de trabajo. Si valoramos el dinero que supone ese tiempo de pérdida de producción, nos encontramos con un elevado coste innecesario que puede ser reducido.
- Como consecuencia de la falta de mantenimiento, existía un deterioro prematuro de la maquinaria, así como un funcionamiento inadecuado de los equipos.
Los objetivos que pretendíamos lograr con el plan de mantenimiento eran:
- Minimizar actuaciones correctivas: no depender de la maquinaria y decidir cuándo nos conviene intervenir para realizar el mantenimiento, pudiendo planificar adecuadamente, tanto las tareas como los recursos necesarios.
- Aumentar disponibilidad de máquina: aumentar la capacidad productiva de nuestros equipos lo que supondrá una mejora de la eficiencia y una mayor rentabilidad.
- Alargar la vida de los equipos: mejorar la fiabilidad y lograr que puedan seguir funcionando adecuadamente el mayor tiempo posible sin necesidad de ser sustituidos por nuevos equipos.
Es decir, estamos hablando de dinero, del ahorro que podemos obtener, de la mejora de la eficiencia y de mejorar la rentabilidad de la empresa.
Desde mi experiencia, lo primero que debemos de tener en cuenta es el valor del coste que supone una hora de parada de producción, ese dinero es una pérdida para la empresa, aparte de los perjuicios producidos al cliente por posibles retrasos en la entrega del producto.
A la hora del diseño del plan de mantenimiento, distinguimos entre dos tipos de trabajos:
- las solicitudes de trabajos por parte de producción, que pueden ser peticiones de mejora y optimización o bien pueden ser posibles anomalías detectadas en el funcionamiento de los equipos.
- los trabajos de mantenimiento planificado, que principalmente serán trabajos preventivos, pudiendo existir también trabajos de carácter predictivo.
De los trabajos que se realizan, tanto solicitados como preventivos, unos se desarrollan en parada y otros en marcha. Podemos preguntarnos, “¿si es en parada, qué diferencia hay con el correctivo?“. Existe una gran diferencia, mientras que en el correctivo dependemos de la avería (no tenemos poder de decisión ni de planificación), en el preventivo decidimos cuando intervenimos y podemos planificar las tareas, así como estimar los recursos necesarios.
A la hora de planificar el mantenimiento preventivo, tenemos en cuenta:
- la frecuencia de la realización de los trabajos,
- si lo trabajos se realizan con máquina en marcha o parada,
- la posibilidad de realizar rutas de inspección para observar el correcto funcionamiento de la maquinaria y anticiparse así a posibles anomalías,
- analizar los recursos necesarios y la duración de los trabajos.
En definitiva, con un plan de mantenimiento tendremos mayor control sobre la máquina y poder de decisión acerca de las tareas a realizar. Al mejorar el plan de mantenimiento reduciremos las paradas inesperadas, reduciendo así costes.
Otro punto que se tuvo en cuenta fue la necesidad de formación del personal y la posibilidad de subcontratación de trabajos especializados de mantenimiento preventivo.
También se incidió en la importancia de la utilización de herramientas adecuadas para la realización adecuada de los trabajos. No podemos quedarnos en “el coste” de las herramientas, sino en la utilidad de las mismas y en los beneficios que pueden aportar, tanto en reducción de tiempo como en la calidad del trabajo.
Volviendo al inicio del artículo, ¿sabemos cuánto dinero supone una hora de parada de producción? Es posible que con una avería que evitemos, que suponga una o dos horas de parada de máquina, el equipo o herramienta que queremos comprar quede amortizado. Por tanto, ¿es interesante la inversión de un equipo o herramienta? Yo desde luego considero que es aconsejable y necesario invertir.
- ¿Conoces el coste de la hora de parada de producción en tu empresa? Si no es así, ¿puedes calcularlo? ¿Cuánto es ese coste?
- ¿Conoces el tiempo invertido en averías el pasado mes? ¿Cuál ha sido el número de averías?
- ¿Qué tareas de mantenimiento se podrían hacer para reducir el número de averías?
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Creando equipo. Las claves del trabajo en equipo
En el anterior artículo hablé del último curso que impartimos en empresa, y comentaba cómo la motivación tiene un fuerte componente personal, y que no podemos limitarnos a esperar una motivación externa, sin poner nada de nuestra parte.
El curso estaba dividido en dos jornadas y, “Creando equipo”, era el título de la segunda jornada, y se hablaba de la importancia del trabajo en equipo y de cómo crear equipo.
“Una empresa no puede prosperar si no tiene a sus empleados detrás”. Neville Isdell
Una vez hemos logrado un mayor conocimiento de nosotros mismos y, una vez estamos abiertos a aportar nuestro grano de arena, hemos de conocer la importancia del trabajo del resto del equipo. Este conocimiento potenciará la confianza en nuestros compañeros, que, a su vez, generará mayor compromiso, viéndose reflejado en la consecución de los objetivos.
A la hora de crear el equipo de trabajo y de trabajar en equipo es imprescindible que exista un objetivo claro, definido y alcanzable. Esto dará sentido al trabajo que se va a realizar. La definición de objetivos es válida tanto para el trabajo individual como para el trabajo en equipo.
Pero no es lo mismo un equipo de trabajo que trabajar en equipo. Un equipo de trabajo puede ser la suma de trabajos individuales pero no de trabajo colaborativo. Desgraciadamente, en muchos casos el equipo de trabajo está compuesto por una suma de egos que interfieren en el trabajo en equipo y esto no es eficaz para alcanzar los objetivos planteados. Para trabajar en equipo hace falta espíritu de colaboración y sobra espíritu de imposición.
También es aconsejable, desde mi punto de vista, que estén bien definidas la misión (el por qué de la empresa, la razón de ser), la visión (hacia dónde va la empresa) y los valores de la empresa, puesto que también aportará un mayor sentido al trabajo. Es importante también que los valores de la empresa y los del empleado estén alineados para lograr mejores resultados.
Por otra parte, es necesario potenciar la comunicación, puesto que es la llave de la motivación. Nos va a ayudar a mejorar la transparencia y la confianza, además de eliminar la rumorología, uno de los grandes enemigos de la eficiencia en el trabajo.
Para mejorar la comunicación y el trabajo en equipo, podemos utilizar herramientas como la empatía, la asertividad y la escucha activa, sin perder de vista los diferentes niveles de comunicación:
- Racional: contenido del mensaje.
- Físico: lenguaje no verbal.
- Emocional: desde dónde hablo.
Para que la comunicación sea bidireccional no podemos olvidarnos del feedback como herramienta, que nos ayudará también en la mejora de nuestros procesos.
Indudablemente, a la hora de realizar el trabajo irán surgiendo problemas, por lo que es necesaria una correcta gestión de los mismos, es decir, debemos ser proactivos y centrarnos en buscar soluciones y no culpables, algo que tendemos a hacer con frecuencia.
Otro de los problemas habituales al que nos enfrentamos es el tiempo o, mejor dicho, la falta del mismo. Es frecuente escuchar “no hay tiempo” o “no tengo tiempo”, pero a veces es preciso hacer una pausa y pararnos a pensar, o emplear algo más de tiempo para poder hacer los trabajos adecuadamente.
“Si no tienes tiempo para hacer las cosas bien, ¿qué te hace pensar que tendrás tiempo para hacerlas de nuevo?”. Seth Godin
Por último, es importante gestionar la información que se irá generando en la realización de las tareas, y poder analizar dicha información, tanto para realizar un seguimiento del trabajo, como para ir mejorando nuestros procesos de forma continua.
En resumen, las claves, si queremos lograr un buen trabajo en equipo, son:
- definir los objetivos a lograr,
- mantener el foco en dichos objetivos,
- dar el mayor sentido posible al trabajo a realizar,
- potenciar la comunicación y el feedback,
- gestionar la información y analizarla, facilitando el seguimiento de las tareas, mejorando así la eficiencia y la mejora continua,
- ser proactivos en la gestión de los problemas, buscando soluciones y no culpables.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
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