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Optimización del mantenimiento, aumento de la rentabilidad
Hace poco estuvimos visitando una empresa de fabricación de componentes para maquinaria agrícola (cajas de cambio, reductoras, engranajes,…) para ver y que nos explicaran el sistema de mantenimiento existente. Me llevé una grata impresión puesto que muchas de las ideas en las que creo, las vi reflejadas tanto en el sistema de mantenimiento como en el funcionamiento de la fábrica.
Es posible que la mentalidad y la forma de trabajar que tienen pueda venir dada por ser una multinacional, o quizá haya sido por la mentalidad y visión de los profesionales de esta fábrica y la buena labor que se ha realizado desde el departamento de Mantenimiento.
La importancia de la organización
Una de las primeras cosas que nos mostraron fue el organigrama de la empresa y en concreto la organización del departamento de Mantenimiento. Una buena organización es fundamental a la hora de optimizar las tareas y de definir las responsabilidades. En este caso, existen varias áreas de Producción y las áreas equivalentes de Mantenimiento para dar soporte especializado. También se valoraba la polivalencia, es decir, estas áreas no eran estancas sino que se producía una cierta rotación de profesionales entre áreas, para no perder el sentido del trabajo de las otras áreas de trabajo, así como para poder cubrir también una baja en un momento determinado.
El proceso de fabricación consta de múltiples puestos de mecanizado por control numérico, líneas de tratamientos químicos, líneas de pintura, hornos de curación y líneas de montaje.
Producción como cliente interno
La primera idea que nos transmitieron era la de que Producción es un cliente interno para Mantenimiento y como tal hay que dar un servicio adecuado. Pero por otra parte, Producción estaba concienciada de la importancia de las tareas de mantenimiento para mejorar la eficiencia productiva. También se involucraba Producción a la hora de realizar tareas de Mantenimiento (TPM), puesto que, como he comentado en otros artículos, Producción es quien mejor conoce los equipos y puede detectar antes anomalías en el funcionamiento y anticiparse a posibles averías.
A la hora de mejorar la eficiencia, si esta es relativamente baja, se pueden conseguir grandes mejoras con pequeñas acciones, mientras que cuando se alcanzan altas cifras de eficiencia, es necesario realizar grandes acciones para lograr pequeños avances en la eficiencia.
Dirección respaldando la labor de mantenimiento
Otra parte fundamental para conseguir óptimos resultados con el mantenimiento, es contar con el apoyo de la Dirección, tanto a nivel de respaldo de las acciones a realizar, como de contar con un presupuesto adecuado o poder disponer de un presupuesto para inversiones. Es imprescindible que el mantenimiento no se vea como un coste sino como una inversión necesaria para mejorar resultados.
Los beneficios de un buen almacén de repuestos
Determinar los repuestos realmente necesarios y no hacer acopio de piezas innecesarias, es una tarea ardua pero que nos puede reportar grandes beneficios. Por una parte, podemos reducir el tiempo de intervención y reparación si contamos rápidamente con los repuestos adecuados y, por otra parte, reducir el inmovilizado del material de repuesto, mantenimiendo en stock solamente las piezas con alto grado de rotación, así como los repuestos claves, es decir, aquellos que pese a no tener una alta rotación si que pueden tener una incidencia importante en la producción, pudiendo parar una línea de producción o extendiendo el tiempo de reparación.
La estandarización de equipos con el fin de minimizar repuestos, así como tener un mejor conocimiento de los equipos es otra labor que hay que tener en cuenta y que también aporta grandes beneficios. En este caso, desde Mantenimiento exigían una serie de requisitos al departamento de Ingeniería a la hora de la adquisición de nuevos equipos e instalaciones, minimizando de esta forma la diversidad de equipos y facilitando el conocimiento y manejo de los mismos.
Formación continua y actualización de conocimientos
Otra de las tareas que me sorprendieron fue la de rehabilitación o reconstrucción de equipos, es decir, invierten en la actualización de equipos en desuso o que están obsoletos. Consideraban que pueden realizar esa tarea subcontratándola, con lo que ahorrarían tiempo y dinero, sin embargo consideran que al destinar recursos internos, obtienen algo que tiene un valor superior al económico, este proceso de reconstrucción es una “escuela de formación“, es decir, sirve para mejorar el conocimiento del personal de los equipos, tanto en el desarrollo de de las ideas como en el propio montaje. Por tanto, se desarrolla y mejora el conocimiento, así como se favorece el talento de los propios profesionales.
Mantenimiento 3.0
Por otra parte, estuvimos también en una jornada denominada Mantenimiento 3.0, o dicho de otra forma, como entender el mantenimiento de forma que el objetivo sea reducir las tareas de mantenimiento y actuar cuando sea realmente necesario, es decir, optimizar las tareas de mantenimiento, minimizando las tareas no necesarias y aumentando las tareas y los sistemas que nos permitan detectar el momento adecuado de intervención.
No es mejor hacer más mantenimiento solo porque pensemos que así los equipos serán más fiables, sino que hay que intentar reducir las tareas de mantenimiento a las adecuadas para el correcto funcionamiento de los equipos. Sustituir el mantenimiento correctivo por un correctivo planificado, así como reducir tareas de mantenimiento preventivo por tareas que nos permitan detectar anomalías y planificar acciones de mantenimiento antes de que puedan suceder las averías, actuando solo cuando sea necesario y de forma planificada, reduciendo de esta forma los costes de mantenimiento.
Allí donde hay una empresa de éxito alguien tomó alguna vez una decisión valiente”. Peter Drucker
Y tú que opinas:
- ¿Conoces alguna empresa que consideres ejemplar en la gestión del mantenimiento?
- ¿Consideras importante que Producción realice tareas de mantenimiento?
- ¿Es necesaria la colaboración entre Producción y Mantenimiento?
- ¿Es importante una formación continua para la actualización de los profesionales?
- ¿Crees que es importante disponer de un buen almacén de repuestos?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Diseño de un plan de mantenimiento. Caso practico
A pesar de que hoy en día disponemos de nuevas técnicas de mantenimiento y contamos con una amplia gama de tecnología aplicada al mantenimiento, seguimos encontrando un gran número de empresas que siguen basando su estrategia de mantenimiento en el correctivo, es decir, actuan únicamente cuando sucede una avería.
Hace unos meses tuve que diseñar el plan de mantenimiento para una empresa que, pese a llevar en funcionamiento más de 20 años, no contaba con una planificación de mantenimiento, optando por realizar mantenimiento correctivo.
Después de un análisis inicial, se constató que las principales averías en los equipos se producían en correas, cuchillas, rodamientos y cilindros neumáticos. Tras revisar el histórico de reparaciones se obtuvieron los siguientes datos:
- Media de intervenciones al mes: 20,5
- Media de horas al mes: 31 h
- Media de tiempo por intervención: 1,5 h
Objetivos a conseguir con el plan de mantenimiento
- Minimizar actuaciones correctivas.
- Aumentar disponibilidad de la maquinaria.
- Alargar la vida de los equipos.
- Creación de un sistema de codificación para equipos y repuestos.
- Mejora de la gestión de equipos y repuestos.
Proceso de diseño del plan de mantenimiento
- Análisis de los equipos existentes y de su funcionamiento.
- Revisión de las pautas de mantenimiento indicadas en la documentación de los equipos y verificación en campo.
- Revisión del histórico de información existente de intervenciones de mantenimiento
- Propuesta de plan de mantenimiento (documentos necesarios, sistema de codificación, tipos de mantenimiento,…).
- Diseño del sistema de codificación de equipos y de repuestos.
- Diseño de los planes de mantenimiento (preventivo y rutas de inspección).
- Presentación del plan de mantenimiento, sugerencias de áreas de mejora y recomendaciones de equipos de inspección.
Plan de mantenimiento
Documentos diseñados:
- Hoja de solicitud de orden de trabajo: hoja a cumplimentar para solicitar la intervención en un equipo o bien para comunicar una anomalía del equipo. Es imprescindible la colaboración del personal de producción para detectar posibles averías y mantener la maquinaria en óptimas condiciones.
- Hoja de orden de trabajo de mantenimiento preventivo o planificado: en este formato se detallan las tareas de matenimiento preventivo a realizar en un equipo, así como los materiales y repuestos a utilizar. Se incluyen fotos de detalle para facilitar la ejecución de los trabajos. En este formato también se incluyen rutas de inspección de carácter predictivo.
Se establecieron tareas a realizar con máquina en parada y en marcha. Se marcaron diferentes frecuencias para diferentes trabajos (semanal, mensual, trimestral,…). Se dividieron las tareas en engrase, mecánicas, eléctricas y de limpieza. También especificaron trabajos a realizar por empresas externas.
Para el sistema de codificación se utilizó un sistema alfanumérico:
- Equipo: 9 dígitos con los que se reflejaba la ubicación de la máquina en la planta (3 primeros dígitos), la sección dentro de la máquina (2 dígitos), el tipo de equipo (2 letras) y un número de orden para su situación en la máquina (2 dígitos).
- Planes de trabajo: 9 dígitos en los que se indica, con el primer dígito el nivel de mantenimiento a realizar (1 ó 2 nivel), con una letra se especifica el tipo de mantenimiento (engrase, mecánico, eléctrico,…), identificación del equipo (5 dígitos) y los 2 últimos dígitos para indicar el número de orden del plan.
- Repuesto: 8 dígitos, en los que la primera letra indica el tipo de repuesto (mecánico, eléctrico,…), con otras dos letras se indica la denominación del repuesto (motor, cilindro, rodamiento,…), 3 dígitos para indicar la sección en la que se ubica en equipo y 2 dígitos para el número de orden del equipo.
Se realizaron una serie de sugerencias para áreas existentes que podían ser mejoradas:
- Identificación de repuestos y consumibles y determinación de la ubicación de almacenamiento.
- Identificación de puntos de engrase y puntos de actuación.
- Almacenamiento de residuos en una ubicación delimitada.
- Optimización de lubricantes utilizados.
- Hojas de seguridad y fichas técnicas fácilmente disponibles.
También se recomendaron una serie de equipos para mejorar las actuaciones de mantenimiento:
- Lámpara estroboscópica, para inspección por parte de producción.
- Cámara termográfica para revisar puntos calientes y armarios eléctricos.
- Equipo de alineación de poleas.
- Estetoscopio para verificación y análisis de ruidos, para uso en rutas de inspección.
Hay que tener en cuenta que un plan de mantenimiento ha de ser flexible y es necesario realizar un seguimiento del mismo para poder ajustarlo según las necesidades de mantenimiento.
El objetivo planteado con este plan de mantenimiento era mejorar el estado de la maquinaria y reducir el número de intervenciones por avería, mejorando por tanto la eficiencia de la maquinaria y aumentando la capacidad de producción.
¿Y tú qué opinas?
- ¿Consideras que en tu empresa se puede mejorar el sistema de mantenimiento?
- ¿Incluirías algún equipo más en las recomendaciones de equipos para mejorar las tareas de mantenimiento?
- ¿Añadirías algún paso en el proceso de diseño?
Te invito a compartir tus respuestas y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Resumen conferencia: Claves para la gestión de un sistema de mantenimiento
El pasado 6 de mayo participamos en la conferencia sobre mantenimiento en el Colegio de Ingenieros Técnicos Industriales de Madrid.
La conferencia constaba de dos ponencias, Angel Partida expuso “Las 9 claves en la gestión de un sistema de mantenimiento“ y Jorge Asiain expuso “Sistemas avanzados de mantenimiento, TPM, LEAN y RCM“.
El objetivo de la conferencia es el de clarificar y desmitificar conceptos, así como realizar un cambio de visión en la forma de ver el mantenimiento.
La conferencia comenzó con una introducción en la que se definía como principal objetivo del mantenimiento evitar averías o anticiparse a ellas y planificar las intervenciones, es decir, queremos tener el control y no depender de los equipos, queremos decidir cuando realizamos las tareas necesarias de mantenimiento.
A la hora de implementar o mejorar un sistema de mantenimiento, tendremos que ver, en caso de no poder invertir, qué se puede hacer con los recursos disponibles, o ver qué podemos hacer si tenemos posibilidad de invertir. Para este segundo caso, se explicó un método que nos puede ayudar a la hora de justificar la inversión en mantenimiento ante la Dirección de la empresa.
Las 9 claves que considero esenciales a la hora de gestionar el mantenimiento son las siguientes:
1. Definición de objetivos.
El primer paso es saber qué queremos lograr y cómo lo vamos a conseguir, así como saber cuánto podemos invertir.
Por otra parte, es imprescindible contar con el compromiso a todos los niveles de la empresa para que el sistema de mantenimiento tenga éxito. También debemos tener en cuenta que hay que mantener el equilibrio P/CP.
2. Sistema de mantenimiento.
El segundo paso es definir el tipo de mantenimiento a implementar, para lo cual es aconsejable realizar un estudio de criticidad que nos ayude a determinar el tipo de mantenimiento adecuado para cada equipo. Hay que tener en cuenta que podemos utilizar técnicas y herramientas de predictivo a un coste muy asequible.
No podemos olvidarnos de la importancia de la lubricación y de la filtración, habitualmente infravaloradas en el mantenimiento, como herramientas de protección y que ayudan a mejorar el funcionamiento de los equipos.
3. Recursos.
Hay que analizar los recursos necesarios (herramientas, repuestos, documentación, codificación, …), que nos van a facilitar la realización de las tareas de mantenimiento, mejorando la calidad de las tareas y reduciendo tiempos de actuación.
También hay que tener en cuenta, si el personal necesario para realizar el mantenimiento ha de ser de la propia empresa o si puede ser aconsejable contratar servicios especializados.
No vale simplemente disponer de los recursos adecuados sino que hay que saber cómo utilizarlos adecuadamente.
4. Formación.
Imprescindible para saber cómo realizar las tareas, cómo utilizar las herramientas necesarias y cómo tener en cuenta los procedimientos de seguridad. También es necesaria a la hora de mantenernos actualizados como profesionales.
Y tan importante es la formación como la información, es decir, además de explicar qué hay que hacer y cómo se tiene que hacer, hay que dotar de sentido al trabajo que vamos a realizar explicando por qué y para qué se hace, generando de esta forma un mayor nivel de confianza y compromiso.
5. Seguridad, Calidad y Medio Ambiente.
No vale con declarar la seguridad como prioridad a la hora de realizar cualquier tarea, hay que velar porque se cumpla. Por tanto se necesita una formación adecuada y una concienciación de la importancia de la seguridad y de las consecuencias por falta de seguridad. Y esto no puede ser por compromiso sino porque creemos firmemente en la seguridad como prioridad a la hora de realizar un trabajo.
Esa concienciación de la seguridad como prioridad nos va a ayudar a potenciar la confianza a la hora de realizar el trabajo y va a mejorar la calidad del trabajo.
No podemos olvidarnos de las revisiones, inspecciones y legalizaciones necesarias, que van a repercutir en los seguros contratados por la empresa y que puede suponer variaciones importantes de dinero, tanto a la hora de pagar los seguros como de la cuantía a percibir en caso de accidente.
Es recomendable utilizar procedimientos de trabajo, de forma que nos facilite la trazabilidad, repetitibilidad y optimización del proceso, es decir, utilizar un sistema de calidad aunque no sea imprescindible tener la certificación ISO 9001.
Si duda vamos a generar residuos en nuestro proceso, por lo que deberemos identificar los diferentes tipos de residuos, fijar una ubicación para depositarlos y ver cómo se van a gestionar, sin olvidarnos de informar al personal relacionado con el proceso, para evitar almacenamientos indebidos en zonas no habilitadas.
No podemos olvidarnos de la gestión energética, primero deberemos realizar un control y seguimiento de los puntos de máximo consumo, para evitar sobreconsumos, para posteriormente estudiar la posibilidad de sustituir equipos buscando una mayor eficiencia energética.
6. Comunicación.
Necesitamos potenciar la comunicación tanto a nivel interno como a nivel externo.
A nivel interno, ¿conozco la importancia del trabajo que hacen otros departamentos? La comunicación nos va a facilitar la colaboración entre departamentos, mejorando la planificación y coordinación de tareas, y también va a incidir de forma positiva en el clima laboral.
A nivel externo, ¿escuchamos adecuadamente a nuestros clientes y proveedores? Queremos mejorar la experiencia de ambos con nuestra empresa, incrementando los niveles de satisfacción y confianza.
7. Gestión de Compras, Contratos y Proveedores.
Establecer procedimientos de compras sin perder flexibilidad, así como establecer contratos o acuerdos con los proveedores, que nos ayuden a mejorar las condiciones existentes y que nos permitan reducir costes.
Desde mi punto de vista es aconsejable cambiar la relación con nuestros proveedores, pasando de una relación comercial a una relación de socio estratégico y generar relaciones ganar-ganar.
8. Software de gestión de mantenimiento. GMAO.
No solo es importante documentar los datos relacionados con el mantenimiento (tareas programadas, averías, acciones realizadas, recursos utilizados, incidencias, datos técnicos, mediciones, tendencias, …), sino que es imprescindible utilizar esos datos y analizarlos para extraer todo su valor, de forma que nos ayude a tomar decisiones y mejorar los procesos.
Muchas veces he escuchado el comentario “tenemos gran cantidad de datos pero no tenemos tiempo para analizarlos“. Los datos no nos sirven de nada si no los analizamos y extraemos todo su valor.
Un software de gestión (GMAO) nos va a facilitar ese análisis, nos va a posibilitar utilizar esos datos con agilidad, nos va a facilitar la toma de decisiones y nos va a dar tiempo, tiempo que representa dinero.
9. Seguimiento y mejora continua.
Para que un sistema de mantenimiento sea eficaz, ha de mantenerse vivo y en continua evolución, por lo que es imprescindible definir KPI’s que nos ayuden a evaluar nuestro sistema y facilitar el seguimiento que nos permita realizar mejoras.
En definitiva, gestionando un sistema de mantenimiento de forma eficiente, podemos lograr grandes ahorros tanto en tiempo como en costes.
Es preciso gestionar el cambio, de forma que no se vea como una amenaza sino como una oportunidad, por lo que es necesario analizar todas las posibilidades que nos puede ofrecer nuestro sistema y no quedarnos con las primeras apreciaciones (gasto, carga de trabajo,…), es decir, debemos fijar objetivos a medio plazo y no quedarnos en el corto plazo.
Ahora es tu turno, ¿consideras que se tienen en cuenta estos 9 puntos a la hora de gestionar el mantenimiento en tu empresa? ¿Qué opinas de estos puntos? ¿Crees que se podría incluir algún punto más?
Te invito a compartir tu experiencia o tus sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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¿Conocemos el potencial de ahorro del mantenimiento?
Habitualmente el mantenimiento se ve como una fuente de gastos, sin embargo, como ya he comentado en anteriores artículos, considero que es necesario cambiar esta visión por la de inversión necesaria para evitar costes innecesarios.
Podemos preguntarnos ¿es posible poder ahorrar costes con el mantenimiento? La respuesta es sí, aunque para poder verlo debemos ampliar nuestra visión y no fijarnos en el corto plazo (coste inicial), debemos fijarnos en el medio plazo y analizar los resultados de las acciones del mantenimiento (coste evitado). En muchas ocasiones podemos conseguir que el coste del mantenimiento quede amortizado con la primera avería que se logre evitar.
En el caso del proyecto para un cliente en el que diseñamos un plan de mantenimiento, nos encontramos con la siguiente situación inicial:
- No existía un plan de mantenimiento preventivo, las acciones que se realizaban eran de correctivo, es decir, tan solo se intervenía en la máquina cuando se producía una avería, por lo que la planificación de las tareas era inexistente.
- El tiempo invertido en estas intervenciones era de más de 30 horas al mes, lo que suponía prácticamente un turno semanal de trabajo. Si valoramos el dinero que supone ese tiempo de pérdida de producción, nos encontramos con un elevado coste innecesario que puede ser reducido.
- Como consecuencia de la falta de mantenimiento, existía un deterioro prematuro de la maquinaria, así como un funcionamiento inadecuado de los equipos.
Los objetivos que pretendíamos lograr con el plan de mantenimiento eran:
- Minimizar actuaciones correctivas: no depender de la maquinaria y decidir cuándo nos conviene intervenir para realizar el mantenimiento, pudiendo planificar adecuadamente, tanto las tareas como los recursos necesarios.
- Aumentar disponibilidad de máquina: aumentar la capacidad productiva de nuestros equipos lo que supondrá una mejora de la eficiencia y una mayor rentabilidad.
- Alargar la vida de los equipos: mejorar la fiabilidad y lograr que puedan seguir funcionando adecuadamente el mayor tiempo posible sin necesidad de ser sustituidos por nuevos equipos.
Es decir, estamos hablando de dinero, del ahorro que podemos obtener, de la mejora de la eficiencia y de mejorar la rentabilidad de la empresa.
Desde mi experiencia, lo primero que debemos de tener en cuenta es el valor del coste que supone una hora de parada de producción, ese dinero es una pérdida para la empresa, aparte de los perjuicios producidos al cliente por posibles retrasos en la entrega del producto.
A la hora del diseño del plan de mantenimiento, distinguimos entre dos tipos de trabajos:
- las solicitudes de trabajos por parte de producción, que pueden ser peticiones de mejora y optimización o bien pueden ser posibles anomalías detectadas en el funcionamiento de los equipos.
- los trabajos de mantenimiento planificado, que principalmente serán trabajos preventivos, pudiendo existir también trabajos de carácter predictivo.
De los trabajos que se realizan, tanto solicitados como preventivos, unos se desarrollan en parada y otros en marcha. Podemos preguntarnos, “¿si es en parada, qué diferencia hay con el correctivo?“. Existe una gran diferencia, mientras que en el correctivo dependemos de la avería (no tenemos poder de decisión ni de planificación), en el preventivo decidimos cuando intervenimos y podemos planificar las tareas, así como estimar los recursos necesarios.
A la hora de planificar el mantenimiento preventivo, tenemos en cuenta:
- la frecuencia de la realización de los trabajos,
- si lo trabajos se realizan con máquina en marcha o parada,
- la posibilidad de realizar rutas de inspección para observar el correcto funcionamiento de la maquinaria y anticiparse así a posibles anomalías,
- analizar los recursos necesarios y la duración de los trabajos.
En definitiva, con un plan de mantenimiento tendremos mayor control sobre la máquina y poder de decisión acerca de las tareas a realizar. Al mejorar el plan de mantenimiento reduciremos las paradas inesperadas, reduciendo así costes.
Otro punto que se tuvo en cuenta fue la necesidad de formación del personal y la posibilidad de subcontratación de trabajos especializados de mantenimiento preventivo.
También se incidió en la importancia de la utilización de herramientas adecuadas para la realización adecuada de los trabajos. No podemos quedarnos en “el coste” de las herramientas, sino en la utilidad de las mismas y en los beneficios que pueden aportar, tanto en reducción de tiempo como en la calidad del trabajo.
Volviendo al inicio del artículo, ¿sabemos cuánto dinero supone una hora de parada de producción? Es posible que con una avería que evitemos, que suponga una o dos horas de parada de máquina, el equipo o herramienta que queremos comprar quede amortizado. Por tanto, ¿es interesante la inversión de un equipo o herramienta? Yo desde luego considero que es aconsejable y necesario invertir.
- ¿Conoces el coste de la hora de parada de producción en tu empresa? Si no es así, ¿puedes calcularlo? ¿Cuánto es ese coste?
- ¿Conoces el tiempo invertido en averías el pasado mes? ¿Cuál ha sido el número de averías?
- ¿Qué tareas de mantenimiento se podrían hacer para reducir el número de averías?
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La importancia del TPM (Mantenimiento Productivo Total).
El TPM o Mantenimiento Productivo Total (del inglés Total Productive Maintenance) es un sistema de mantenimiento que tiene su origen en Japón. En este sistema, en el que se busca la máxima eficiencia, los operarios llevan a cabo tareas de mantenimiento y de producción simultáneamente, es decir, el operario es responsable de su equipo.
En un principio los operarios compatibilizaban esas tareas, sin embargo, a medida que los equipos se fueron haciendo más sofisticados, se fue cambiando al sistema americano de realizar el mantenimiento por un departamento especializado, por lo que se dividió el trabajo entre Producción y Mantenimiento. Con la evolución de los sistemas productivos se ha ido logrando una mayor eficiencia. No obstante, al buscar mejorar la eficiencia se ha provocado una “vuelta al pasado”, aunque con unos sistemas de gestión más avanzados.
Rompiendo con el sistema de mantenimiento habitual, en el que unas personas “producen” y otras “reparan”, el TPM busca un implicación de todo el personal en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivo de los equipos, con el fin de reducir las averías, accidentes o defectos.
El operario es el que mejor conoce su equipo, por tanto, nadie mejor que él para determinar si su funcionamiento es correcto o para detectar una posible avería. Por lo que los tiempos de mantenimiento del equipo y los de intervención en la reparación de averías disminuyen, por lo que se reducen costes y de esta forma aumenta la rentabilidad.
Uno de los objetivos del TPM es reducir las pérdidas, destacando seis tipos:
- por avería en los equipos,
- debidas a preparaciones,
- provocadas por paradas cortas y tiempo de funcionamiento en vacío,
- por funcionamiento a velocidad reducida,
- por defecto de calidad, recuperaciones y reprocesado,
- por puesta en marcha del equipo.
Para un correcto funcionamiento, es necesaria la implicación y el compromiso a todos los niveles, desde la Dirección hasta los niveles más bajos de la cadena productiva. Así mismo es necesario que todas las partes comprendan su importancia tanto en el funcionamiento como en la consecución de los objetivos, por tanto es fundamental la formación y la información para lograr una correcta implementación del sistema.
Es muy importante que la tarea de mantenimiento sea considerada como una más dentro de las tareas del operario y no como una tarea marginal, puesto que, de considerarse así, supondría el fracaso del sistema. El TPM no significa un aumento de las tareas sino una mayor variedad en las mismas y una ampliación de las habilidades del operario, por tanto supone un enriquecimiento profesional y personal para los operarios que se incorporan a estas tareas.
La implementación del sistema de TPM es laboriosa y son necesarias altas dosis de constancia y rigurosidad, pero los resultados que se obtienen pueden ser muy satisfactorios y ayudarán a marcar la diferencia con la competencia con una mejora importante de la eficiencia.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
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