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Tecnología e innovación, motores del crecimiento industrial
El pasado 16 de septiembre se celebró en Getafe la jornada del Foro I.T.I., “¿Es posible aprovechar la tecnología y la innovación para emprender?”, en la que se planteaba la pregunta “¿Es posible dinamizar el sector industrial en España?”. Se presentó una visión actual del sector industrial y las posibilidades existentes para emprender en este sector, pese a que pueda parecer un sector poco abierto.
La jornada contó con más de 100 inscritos y más de 80 asistentes, siendo notable el grado de satisfacción de los asistentes al evento.
La periodista Mae Lozano fue la encargada de presentar, moderar y dinamizar la jornada.
El acto de bienvenida de la jornada estuvo a cargo de Roberto Moreno Micó (Responsable del Área de Emprendedores) de la Comunidad de Madrid y José Rico (KCN Club de Networking), como organizadores del evento y por Benito Hernández García (Director de Zona Madrid Suroeste) del Banco Sabadell como entidad patrocinadora de la jornada.
En la ponencia inicial, Ángel Partida (Mantenimiento & Mentoring Industrial) presentó las “Claves para el crecimiento de sector industrial. Del emprendimiento a la innovación“, en la que se expuso la situación del sector industrial y su importancia de cara a la economía.
Desde su visión como emprendedor en el sector industrial, planteó que, pese a ser un sector hasta cierto punto cerrado, existen múltiples posibilidades para los emprendedores, se han generado nuevas necesidades y se están creando nuevos trabajos para los que todavía no existen suficientes profesionales cualificados.
Se reflexionó acerca de la necesidad de un cambio de visión y de capacidad flexibilidad para poder adaptarse a los cambios, así como de aprovechar nuevas herramientas de trabajo. Se incidió en el uso de la tecnología y de la innovación como herramientas claves para el crecimiento económico.
“Es en la crisis donde nacen la inventiva, los descubrimientos y las grandes estrategias”. Albert Einstein
Otra de las claves es la de potenciar el talento de los empleados y de mejorar la felicidad laboral. Potenciar el talento de los empleados implica fomentar la innovación en las empresas, puesto que el 90% de la innovación proviene de ideas y opiniones de los empleados. Esta implicación para innovar genera confianza y mayor grado de satisfacción en el empleado, por lo que aumenta el grado de satisfacción y de felicidad laboral.
Para concluir la ponencia se presentó la propuesta del Foro I.T.I. (grupo de trabajo de Industria, Tecnología e Innovación), una iniciativa privada para ayudar al crecimiento del sector industrial, que parte del concepto de que la suma de idea multiplica resultados. Se explicó la forma de trabajar y las acciones que se van a realizar, siendo precisamente una de estas acciones la jornada divulgativa celebrada en Getafe.
A continuación Juan Bautista Rodríguez, (Alhambra-Eidos) habló del “Presente y Futuro de la Tecnología. Impacto en el sector industrial”. Se analizó la evolución de la información y del almacenamiento de datos, de su análisis y del desarrollo del Big Data.
“La cantidad de información digital creada anualmente en todo el mundo crecerá 44 veces del año 2009 al 2020”. Estudio de la consultora IDC
Todo esto está generando nuevas oportunidades profesionales y un universo de posibilidades, eso si, sin olvidar la necesidad de legislación relativa a los datos.
Se explicó al presente y futuro del internet de las cosas, de como cada vez estamos más conectados, de la automatización y el control de procesos, de la utilización de sensores para mejorar las experiencias de usuario en cualquier ámbito (comercio, transporte, comunicaciones, seguridad, el ahorro energético, agricultura, …).
También se habló de la movilidad, de su flexibilidad y de las nuevas soluciones y experiencias que ofrece, de la adaptación a nuevos procesos, así como de la movilidad corporativa y de como la seguridad es clave a la hora de su despegue.
Como punto final de la ponencia, se comentaron las posibilidades que ofrecen las nuevas tecnologías a la hora del ahorro de costes en telecomunicaciones.
Un referente de la industria como es SKF, nos presentó de la mano de Ignacio Sánchez las “Soluciones tecnológicas para la eficiencia de los sistemas de producción”. Su ponencia comenzó mostrando la visión de SKF que ofrece al sector industrial:
- Potenciar el I+D para nuevos productos y servicios que tengan un impacto positivo en el medioambiente.
- Fortalecer vínculos con Universidades y Escuelas Técnicas para el desarrollo de tecnología.
- Fomentar agrupaciones tecnológicas que transformen estrategias de innovación en programas tecnológicos concretos.
Se planteó la gestión del conocimiento enfocado al ciclo de vida del activo a fin de maximizar la productividad y la vida útil de la maquinaria, reduciendo el coste total de propiedad. También se explicó de la importancia del uso de la tecnología y de los datos para pasar de un análisis subjetivo a un análisis objetivo de la situación de los equipos, facilitando de esta forma la toma de decisiones.
“Los activos más valiosos de una compañía del siglo XX fueron sus equipos de producción. Los activos más valiosos de una compañía del siglo XXI, serán sus empleados expertos y su productividad”. Peter Drucker
También se habló del conocimiento como servicio y del uso de tecnologías para posibilitar el diagnóstico remoto, con aplicación en sectores como el naval, el eólico, el petroquímico, el de pasta y papel; así como de las nuevas herramientas de movilidad.
El programa de la jornada sufrió un cambio de última hora y no se pudo contar con la ponencia sobre emprendimiento e innovación de Santiago Hernández (Favenli), en la que iba a contar un caso práctico de innovación, su inspiradora experiencia como emprendor, en un sector tan complicado como es el de la construcción, y la patente que ha creado, un sistema novedoso de fachada ventilada en el que se reduce tiempo y coste de construcción, se mejora el aislamiento y permite diversos tipos de acabado.
A cambio se contó con la presencia de José Luis González Casellas (Responsable Negocio TPV y Ecommerce) del Banco Sabadell, que habló de la adaptación de lo tradicional a las nuevas tecnologías, de las nuevas experiencias de compras, así como de la utilización de la innovación y del Big Data para crear nuevas propuestas de compra.
Se terminó la parte divulgativa de la jornada con una mesa redonda, con el título “Tecnología y gestión de la información, claves para la eficiencia de la empresa”. Los participantes en la mesa: Enrique Fernández (Sonepar), Juan Antonio Mojón (Aeromarine), Carlos Asenjo (Eptisa) y Jorge Asiain (Universidad Europea de Madrid, Alter Evo), debatieron acerca de:
- la gestión de la información, desde el punto de vista y experiencia tanto del usuario como del fabricante de software,
- la utilización de soluciones contrastadas en nuevas aplicaciones para la empresa, como es el caso de Google Search y las herramientas GIS,
- la incidencia cada vez mayor del uso de la tecnología en la empresa,
- la evolucion de los métodos educativos y del uso de la tecnología en la Universidad, así como la importancia de la colaboración entre Empresa y Universidad a la hora de desarrollar programas de innovación.
La jornada concluía con una sesión de speed networking dinamizada por Ángel Calvo de KCN Club de Networking, en la que se facilitaba la interacción entre todos los participantes del evento, posibilitando el cambio de impresiones, la ampliacion de redes de contactos empresariales y las oportunidades de negocio. La sesión de speed networking dió paso a un networking en un ambiente más informal mientras degustaba el catering que se sirvió.
Agradecer desde aquí la participación de los colaboradores, organizadores y ponentes, así como la presencia e interacción de los asistentes.
Ya estamos preparando la próxima jornada, ¡te esperamos!
Ahora es tu turno:
- ¿Consideras que existen posibilidades para emprender dentro del sector industrial?
- ¿Crees que es posible el crecimiento del sector y lograr una mayor incidencia en el PIB?
- ¿Qué medidas serían necesarias para fomentar ese crecimiento?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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¿Cómo puedo cuantificar el beneficio por hacer mantenimiento?
¿Has tenido alguna vez dificultades a la hora de justificar económicamente, ante la Dirección de la Empresa, la necesidad de realizar un mantenimiento adecuado?
Es posible que te hayas encontrado con respuestas tales como “¿pero cómo vamos a poder valorar una avería, si con el mantenimiento realizado ya no se produce esa avería? Hemos gastado en mantenimiento, pero no vemos el ahorro puesto que no ha sucedido la avería”.
Entonces, ¿cómo podemos cuantificar el beneficio obtenido para facilitar dicha justificación?
Para ello, vamos a cambiar el concepto de ahorro del coste por avería y vamos a utilizar el de beneficio por reducción de averías y aumento de producción. Es decir, en lugar de hablar del ahorro que se puede conseguir por realizar un mantenimiento adecuado y evitar averías, vamos a enfocarlo como el dinero que se deja de ganar por pérdida de producción, debido a las averías por no realizar un mantenimiento adecuado.
Este concepto es más objetivo, puesto que partimos del dato de la media de horas mensuales de parada debida a averías y, una vez realizadas las mejoras de mantenimiento, tendremos el dato del porcentaje de disminución de dichas horas.
Partimos del hecho de que disponemos de un histórico de averías, por lo que conocemos cual es la media mensual de tiempo de paro por avería. Por tanto, si con una mejora del plan de mantenimiento logramos reducir un porcentaje esa media de tiempo, entonces aumentará el tiempo de producción, por lo que la empresa obtendrá más dinero por producción.
También vamos a utilizar los siguientes valores:
– El coste de avería, compuesto por:
- Coste de mano de obra.
- Material empleado en la reparación y/o el coste del repuesto.
- Coste de recursos adicionales (como por ejemplo el uso de un camión grúa).
– El tiempo de parada de producción, que incluye:
- Tiempo de reparación de avería.
- Tiempo de reacción, puesto que el personal puede no encontrarse en la fábrica (podemos estar hablando de un tiempo estimado de una hora).
- Tiempo de puesta en marcha, en el que la producción obtenida no es válida (dependiendo del tipo de proceso este tiempo puede ser de varias horas).
Y tendremos en cuenta los siguientes conceptos:
- Coste de parada de producción por avería: dinero que dejas de ganar por producirse una avería y perder tiempo de producción.
- Coste de avería: dinero que cuesta la reparación del equipo.
Para ayudarnos a cuantificar los costes y ver el cambio de concepto, vamos a utilizar dos casos reales:
1. Fábrica de proceso continuo
En este caso existe un sistema de mantenimiento predictivo que ayuda a detectar fallos en los equipos antes de que se produzca la avería, pudiendo así intervenir de forma planificada.
- El objetivo anual para el índice de paro por avería (tiempo de avería / tiempo de producción) es del 1,2% de tiempo de producción.
- Coste de la hora de parada de producción: 15.000 €.
- Tiempo mensual de paro por averías: 8,35 horas (no se incluye el tiempo de puesta en marcha).
Vamos a utilizar los datos medios reales de una avería mecánica:
- Duración: 4 horas.
- Operarios que intervienen: 2.
Coste de la avería:
- Coste de parada de producción: 4 x 15.000 €/h = 60.000 €.
- Coste operarios: 2 x 4 horas x 15€/h = 120 €.
- Coste de material: 950 €.
En este caso el coste de la avería es de 61.070 €. Por lo que si con una mejora del mantenimiento, evitamos que suceda nuevamente esa avería, habremos justificado el coste de implementación de la mejora.
Veamos lo que sucede con el segundo planteamiento. Si con una mejora del mantenimiento logramos reducir un 5% el tiempo de paro mensual por averías, tendremos los siguientes resultados:
- Reducción de un 5% del tiempo de paro por avería (8,35 h iniciales): 0,42 horas.
- Coste de la hora de parada de producción: 15.000 €.
- Beneficio logrado por aumento de producción: 6.300 €.
Mientras que en el primer caso podemos encontrarnos con que nos cuestionen el éxito de la mejora del mantenimiento, en este segundo caso podemos contrastar los resultados y ver si hemos logrado el objetivo.
2. Empresa de manipulado de papel
En este caso la producción se realiza con dos turnos de trabajo y no existía plan de mantenimiento preventivo, realizándose únicamente mantenimiento correctivo.
Se crea un plan de mantenimiento preventivo con el fin de reducir el número de averías, a fin de aumentar la disponibilidad de las máquinas, mejorar la estabilidad del proceso y aumentar la vida útil de los equipos.
Los datos iniciales son los siguientes:
- Media de horas de parada al mes por avería: 31 horas.
- Duración media de las averías: 1,5 horas.
- Indice de tiempo de paro de producción por averías: 12%.
- Coste de la hora por parada de producción: 3.000 €.
La estimación inicial es que con el nuevo plan de mantenimiento se obtenga una disminución del tiempo de averías de un 30%. Supongamos un caso menos favorable en que la reducción que se logra es de un 5%, obteniéndose los siguientes resultados:
- Reducción de un 5% del tiempo de paro por avería (31 h iniciales): 1,55 horas.
- Beneficio logrado por aumento de producción: 4.650 €.
Si el coste de un operario es de 15€/h, podríamos emplear 310 horas mensuales en mantenimiento preventivo gracias al dinero obtenido por producción.
En este caso, la estimación de reducción en el tiempo empleado por averías es de un 30% puesto que se pasa de correctivo a preventivo, en el caso de implementar técnicas de mantenimiento predictivo podríamos lograr reducir ese tiempo hasta un 80%.
Hemos visto dos formas de justificar los beneficios que podemos obtener realizando un mantenimiento adecuado que nos permita reducir el número de averías.
Pasa ahora a la acción. ¿Puedes utilizar alguno de estos métodos para calcular el valor y justificar los costes de mantenimiento en tu empresa?
Para realizar los cálculos puedes utilizar los siguientes valores:
- coste por hora de operario,
- número de horas mensuales de paro de producción por avería,
- coste de parada de producción,
- media de horas de intervención por avería,
- coste del material de reparación o del repuesto.
Calcula el dinero que se ganaría por un aumento de producción, si se logra reducir el tiempo mensual por paro de producción en un 5%, 10% y 20%.
Te invito a compartir tus resultados, preguntas o sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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GMAO: La importancia del software para la gestión del mantenimiento
A la hora de gestionar un sistema de mantenimiento nos encontramos con una gran cantidad de información que manejar, por lo que es imprescindible la utilización de un software adecuado para facilitar y agilizar dicha gestión. Es decir, estamos hablando de utilizar un GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador).
Es usual escuchar, “estoy acostumbrado a mis tablas y mis hojas de excel”, pero ¿se analiza posteriormente esa información recopilada? Desgraciadamente no, recopilamos información pero a la hora del análisis lo que solemos escuchar es “no tengo tiempo”. Por tanto ¿de qué nos sirve acumular información si luego no la aprovechamos? ¿Acaso no queremos utilizar esa información para analizarla y poder optimizar nuestro sistema?
La principal ventaja que nos ofrece un software de gestión es la de disponer de tiempo para analizar la información.
Ventajas de un GMAO:
- Nos va a permitir contrastar datos y disponer de ellos en tiempo real, por lo que la toma de decisiones será más rápida y flexible y con criterios objetivos. Podremos analizar y ajustar las tareas de forma más eficiente reduciendo los tiempos de análisis.
- Nos facilita el análisis de las averías, pudiendo detectar más fácilmente las averías repetitivas, permitiendo de esta forma atacar la causa raíz, algo que habitualmente no es posible debido a la falta de tiempo. Si podemos analizar los resultados de nuestro sistema de mantenimiento podremos ver qué funciona y qué no, pudiendo optimizar nuestro sistema, reduciendo unas tareas y potenciando otras, es decir, realizando un mantenimiento más adecuado.
- Nos va a permitir dar un paso más, es decir, pasar de un correctivo a un preventivo, de un preventivo a un predictivo, de un predictivo a un proactivo, nos va a posibilitar optimizar tareas y reducir tiempos y costes.
- Pasaremos de manejar una cantidad ingente de papel y de hojas de cálculo, a poder acceder a la información que necesitamos de forma inmediata y allí donde lo necesitemos. Los operarios pueden disponer de terminales (PDA, Tablet, Móvil) con los que la introducción de datos y la consulta se puede realizar en campo.
- Podemos disponer de un histórico de averías y reparaciones, documentar las anomalías y actuaciones en los equipos, de forma que posteriormente puedan aparecer dichas anotaciones en las órdenes de trabajo, facilitando así las actuaciones de los operarios.
- Nos facilitará la planificación de las tareas al poder consultar de forma inmediata los trabajos pendientes.
- Nos facilitará el control de las tareas, la asignación de los trabajos a los operarios, el nivel de ocupación de los empleados, el análisis de los tiempos empleados y de los recursos necesarios.
- Podremos tener un mejor control de la documentación, puesto que nos permitirá asignar a un equipo la documentación necesaria (planos, manuales,…) y los repuestos adecuados, nos permitirá saber con facilidad la posibilidad de utilización de un mismo repuesto para distintos equipos, así como saber cuando y como se han utilizado los repuestos. De forma sencilla podremos conocer el stock del repuesto y realizar un seguimiento de los pedidos.
En resumen, un GMAO nos da tiempo, tiempo para el análisis, tiempo para poder optimizar tareas, tiempo para reducir averías, en definitiva, tiempo para reducir costes y ser más rentables.
Actualmente disponemos en el mercado de diferentes soluciones para la gestión del sistema de mantenimiento, por lo que podemos optar por las siguientes soluciones:
- licencia de GMAO,
- software libre,
- ERP con módulo de mantenimiento,
- GMAO que desarrolla un ERP,
- GMAO en la nube con inferior coste de licencia y olvidándonos de las actualizaciones en nuestro sistema puesto que la actualización es realizada en la nube.
Como hemos visto un GMAO tiene ventajas , pero también necesita de un trabajo adicional a la hora de su implementación. Lo primero a tener en cuenta es la definición de un objetivo claro y qué esperamos obtener. Por otra parte hemos de tener clara la información a utilizar y el grado de control que queremos tener o podemos vernos desbordados por la cantidad de información utilizada. Podemos ahorrar tiempo y esfuerzo en la migración de información al GMAO mediante cargas automáticas de los datos existentes.
Es necesario vencer la reticencia inicial al cambio, debido al temor a un incremento de trabajo, ofreciendo al personal implicado la información adecuada de los objetivos, de los resultados esperados y de las ventajas del sistema. También es necesaria una formación adecuada. Queremos eficacia en el funcionamiento, no tener que descubrir cómo funciona el programa a cada paso.
En definitiva, un GMAO es una herramienta que nos va a permitir ahorrar tiempo y nos va a facilitar la toma de decisiones. Indudablemente hace falta un trabajo preliminar a la hora de implementar el GMAO, pero el resultado merecerá la pena.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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El mantenimiento predictivo no tiene por qué ser caro.
Por lo general existe la creencia de que el mantenimiento predictivo es caro, pero la realidad es muy distinta. Evidentemente puede llegar a ser muy caro, pero lo fundamental es analizar qué es necesario a la hora de implementar el predictivo y qué no.
El primer paso es analizar la criticidad de los equipos a mantener y su influencia en el proceso productivo. Podemos encontrar equipos que apenas influyen en la producción, por lo que no es necesario realizar un mantenimiento predictivo en ellos. Es posible que existan equipos que no tienen una alta incidencia en la producción pero que, sin embargo, pueden tener un alto coste de reparación o de sustitución, o puede ser que el acceso a ellos sea en exceso complicado, en estos casos habría que estudiar la posibilidad de realizar un mantenimiento predictivo.
Al analizar la criticidad, se pretende optimizar el número de equipos sometidos a predictivo y lograr un mayor rendimiento económico y un mejor aprovechamiento del tiempo. Se busca eliminar trabajos innecesarios y evitar duplicidades.
De cara al predictivo hay una serie de herramientas sencillas, y no necesariamente costosas, que ayudan a una mejor detección y prevención de las averías. Las principales son:
– Rutas de inspección: en las que se pueden ver posibles anomalías en los equipos inspeccionados. Una herramienta que puede ser fundamental para realizar estas inspecciones es el estetoscopio, para poder escuchar los ruidos y detectar posibles anomalías. En estas rutas también se pueden revisar parámetros (presión, nivel, consumo, temperatura,…) que pueden mostrar si existe alguna anomalía en el equipo o en el funcionamiento.
– Análisis de tendencias: es muy posible que existan monitorizaciones de parámetros, por lo que el establecimiento de tendencias no sería costoso. Se pueden monitorizar consumos eléctricos, presiones, caudales,…, que permitirán observar posibles desviaciones debidas a anomalías.
– Medida de vibraciones: solo los equipos críticos, para lo cual, se puede subcontratar el servicio, no siendo necesario realizar grandes inversiones en compra de colectores de datos y programas de análisis.
– Muestras de aceite: analizando dichas muestras se pueden observar diversas anomalías en el lubricante, contaminaciones, degradación del aceite, pérdida de propiedades, que nos ayudará a detectar posibles averías e intervenir antes de suceder el fallo.
Estos sistemas son económicos y nos permiten tener suficientemente controlados los equipos sin necesidad de grandes inversiones.
En los casos en que las herramientas de predictivo son más costosas, como la medición de vibraciones, pero también se puede ahorrar priorizando y viendo qué equipos son necesarios de supervisar, este control se puede subcontratar evitando costes de equipos especializados y de formación de personal.
Es necesaria la implicación de Producción a la hora de realizar el mantenimiento, por lo que ciertas tareas pueden ser incluidas en las actividades a realizar (TPM). Producción es quien mejor conoce la maquinaria, por lo que es necesario una mayor participación en el mantenimiento de las mismas. Las rutas de inspección pueden ser más efectivas si el personal de Producción las realiza, con una adecuada formación previa.
El mantenimiento predictivo puede llegar a ser muy caro, pero podemos comenzar con herramientas sencillas y económicas, para posteriormente ir ampliando la gama de técnicas utilizadas en caso de ser necesarias. El ahorro de costes al evitar averías será mayor que el coste de implementación del predictivo, por lo que la rentabilidad está garantizada.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Pensar en el mantenimiento a la hora del diseño de un proyecto.
Como complemento al post referente a los factores que afectan al mantenimiento, en este artículo comentaré la necesidad de pensar en el mantenimiento en la fase de diseño de un proyecto.
Con frecuencia me he encontrado con serios problemas a la hora de mantener o reparar un equipo porque en la fase de diseño de una instalación no se había pensado en el mantenimiento, por lo que se ha empleado una mayor cantidad de tiempo del necesario para esa actuación necesaria, y como bien sabemos, el tiempo es dinero.
Sin embargo, siempre se realizarán tareas de mantenimiento, por lo que es necesario e imprescindible pensar en ese mantenimiento que se realizará en el futuro. Posiblemente supondrá mayor tiempo y dinero, pero se recuperará en las intervenciones que se realizarán.
Pero no solo hay que pensar en el mantenimiento a la hora del diseño, también hay que hacerlo en la fase de montaje. Puede que en la fase de diseño pueda verse de forma adecuada la instalación de los equipos, pero hasta que no se ve en campo no te das cuenta realmente de si se ha cumplido con las necesidades de mantenimiento.
En mi experiencia en el montaje de una nueva línea de producción, por ejemplo, a la hora de revisar reductores, teníamos en cuenta una serie de puntos que facilitaría trabajos posteriores. En modelos de gran capacidad (estimado en 50 litros) o de menor capacidad pero críticos de cara a la producción, se instalaban válvulas de vaciado para facilitar el cambio de aceite, válvulas para muestras de aceite, colocación de visores de nivel, tapones de aireación, instalación de bases de medición de vibración o de sensores en caso de ser necesarios. Estas acciones facilitaban las futuras tareas y suponían un considerable ahorro de tiempo.
En cuestión de centrales hidráulicas o de lubricación, se revisaba el interior de la central, viendo la disposición, instalando válvulas de vaciado, válvulas para toma de muestras de aceite, analizando la necesidad de instalar sensores de nivel para tener tendencias y prevenir fugas.
A la hora de inspeccionar equipos grandes, se estudiaba el espacio disponible para su sustitución o reparación, la accesibilidad, las medidas de seguridad necesarias.
Aunque, a priori suponga un coste añadido, no lo es puesto que esas mismas medidas realizadas una vez en funcionamiento, son mucho más costosas, la disponibilidad y la accesibilidad es limitada por lo que el tiempo empleado es mayor y el coste se incrementa.
Pararnos a pensar en el mantenimiento en la fase de diseño del proyecto nos ahorrará futuros costes y tiempo.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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