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Clave del mantenimiento: mantener el equilibrio P/CP

 

Como dice Stephen Covey en “Los 7 hábitos de la gente altamente eficiente”, hay que mantener el equilibrio P/CP, producción/capacidad de producción. No obstante, en ocasiones nos centramos en exceso en la producción de los resultados deseados, descuidando la CP, es decir, descuidando la aptitud o el medio que produce. En nuestro caso esa CP es la maquinaria necesaria para realizar nuestro proceso productivo.

Como las máquinas funcionan, no actuamos sobre ellas puesto que no queremos parar la producción y en otras ocasiones no intervenimos “no sea que falle”. Pero el caso es, que cuando sucede la avería perdemos todo lo que habíamos ganado, es decir, las averías suponen un coste y un tiempo que podría ser menor, e incluso no existir, de realizar un mantenimiento adecuado.

De esta forma, el tipo de mantenimiento habitual suele ser correctivo, es decir, actuamos como bomberos corriendo a “sofocar el fuego”, estamos a expensas de la maquinaria actuando cuando lo requiere, por lo que no hay planificación y se vive el día a día sin opción a realizar otras tareas de mantenimiento.

En el anterior artículo, Evolución del sistema de mantenimiento,  ya se habló de este tipo de actuación de mantenimiento y de la evolución natural de un sistema de mantenimiento.

Por tanto, hemos de preguntarnos qué tipo de mantenimiento queremos realizar, si queremos poder planificar o actuar como bomberos, si queremos controlar y reducir los costes de las averías o que aumente nuestro coste de mantenimiento. En definitiva, lograr el equilibrio P/CP, es decir, conseguir disponer de la maquinaria de forma que la producción sea óptima y que tengamos controladas las averías.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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Evolución del sistema de mantenimiento.

 

En un artículo anterior se analizó los distintos tipos de mantenimiento. En esta ocasión se pretende ver la evolución de un sistema de mantenimiento.

En muchas ocasiones, a la hora de realizar el mantenimiento actuamos como bomberos acudiendo a sofocar fuegos, dependemos del estado de la maquinaria y de las averías. Con el tiempo comenzamos a anticiparnos a las averías y a planificar las intervenciones, pasando de esta forma a decidir cuando intervenimos.

Por tanto, la evolución natural de un sistema de mantenimiento sería el siguiente:

Correctivo.

Dependemos del equipo, actuamos cuando el equipo falla, actuamos como bomberos. Alto coste de intervención, disponibilidad de la maquinaria en función de las averías.

Preventivo.

Decidimos las tareas rutinarias de mantenimiento a realizar, disminuyen las averías. Disminuye el coste de intervención y aumenta el coste de tareas preventivas, aumenta la disponibilidad de los equipos.

Predictivo.

Comenzamos a anticiparnos al fallo. Disminuimos el número de tareas a realizar y tenemos mayor control del estado del equipo. Aumentamos la disponibilidad de la maquinaria. Decidimos cuando y como intervenir. Inversión en herramientas de predictivo, disminución del coste de tareas preventivas, se minimiza el coste de intervención y aumenta la disponibilidad de los equipos.

TPM.

El operario es el que mejor conoce el equipo, por tanto le asignamos tareas de mantenimiento y le involucramos en la detección de las averías. La disponibilidad de la maquinaria es muy alta, las intervenciones disminuyen y los tiempos de reacción son mínimos. Se reduce el tiempo de respuesta, se reduce el coste de mano de obra, se incrementa el valor del operario y se aumenta la disponibilidad del equipo.

Proactivo. 

Ya no nos conformamos con anticiparnos a la avería, damos un paso más y buscamos la causa raíz de la avería.  Aumenta la inversión en la mejora de equipos e instalaciones y minimizamos el número de averías. Máxima disponibilidad de los equipos.

RCM. 

Con el análisis de fiabilidad analizamos los posibles modo de fallo del equipo y seleccionamos el mejor mantenimiento a realizar. Aumentamos el tiempo de análisis y optimizamos el mantenimiento a realizar.

 

Un ejemplo de esta evolución es el mantenimiento que se realiza en un coche. Para aumentar la fiabilidad de los coches se introdujo el mantenimiento preventivo, es decir, las revisiones por kilómetros o por tiempo. Después se eliminaron tareas de control rutinarias, sustituyéndolas por herramientas de control, como los sensores de presión de rueda, el diagnóstico del coche en el arranque, la alarma por lámpara fundida. Aparte de los controles ya existentes de nivel de aceite, temperatura de motor,…

La inversión en esas tareas y herramientas ha supuesto una mayor fiabilidad de los coches, reduciendo el número de averías y, por otra parte, al anticiparnos a las averías, el coste de reparación de las averías es menor.

Depende de nosotros elegir el tipo de mantenimiento que queremos planificar y la velocidad de evolución.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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9 claves a la hora de implementar un sistema de mantenimiento.

 

A la hora de implementar un sistema de mantenimiento es necesario seguir una serie de pasos que nos ayudarán a lograr el éxito, tanto a la hora de la implementación como para lograr que el sistema siga manteniéndose de forma efectiva con el paso del tiempo.

 

1. Definir objetivos.

Antes de  implementar un sistema de mantenimiento es imprescindible definir claramente los objetivos a alcanzar y tener en cuenta varios factores que influyen:

  • ¿Qué se pretende? ¿Qué queremos lograr u obtener con nuestro sistema?
  • ¿Qué recursos hay disponibles? Propios y externos. Qué proveedores tenemos y cual va a ser nuestra relación con ellos.
  • Podemos invertir dinero o debemos comenzar con los recursos que tenemos.
  • ¿Quién va a ser nuestro cliente? Tanto interno o externo. Y establecer qué tipo de relación queremos tener con ellos.

2. Conocer el proceso productivo.

No podemos implementar un sistema si no conocemos las características del sistema productivo. Es necesario analizar y determinar las relaciones y las colaboraciones necesarias para evitar interferencias.

3. Analizar la criticidad.

En función de la criticidad de los equipos o de los procesos será necesario implementar diferentes niveles de mantenimiento.

  • Criticidad del equipo de cara a una parada de producción.
  • Coste de reparación o de sustitución del equipo.
  • Accesibilidad para la reparación o el mantenimiento del equipo.
  • Plazo de entrega de los repuestos en caso de avería o reparación.

4. Elaboración de los planes de mantenimiento.

Una vez analizada la criticidad, se procederá  establecer el plan de mantenimiento de cada equipo, reuniendo tareas similares en rutas a fin de optimizar tiempos. Hemos de determinar qué tareas se van a hacer, cómo se van a hacer y quién las va a hacer (una persona , un equipo de trabajo o un departamento determinado, o bien si el trabajo va a ser realizado por la propia empresa o por una empresa externa).

 5. Documentación y repuestos.

Es necesario identificar la documentación y los repuestos necesarios para realizar las tareas de mantenimiento. Es aconsejable utilizar un sistema de codificación para facilitar su gestión.

Dentro de la documentación habrá que disponer de planos, despieces y manuales para realizar un correcto mantenimiento en el menor tiempo disponible.

En cuanto a los repuestos, la criticidad nos habrá marcado la necesidad de disponer de equipos completos o de repuestos para la reparación, así como los consumibles necesarios.

 6. Seguridad, Calidad, Medioambiente, Compras.

No podemos olvidarnos de las áreas relacionadas con el mantenimiento:

  • Seguridad: ha de estar presente siempre a la hora de realizar cualquier tarea de mantenimiento y ha de transmitirse su importancia entre los operarios.
  • Calidad: hay que determinar los niveles de calidad que exigimos en nuestros trabajos y establecer procedimientos de actuación.
  • Medioambiente: inevitablemente se van a generar residuos, hay que planificar la gestión adecuada de los mismos.
  • Compras: Establecer procedimientos y llegar a acuerdos de suministro con los proveedores.

7. Formación e información.

Es necesaria e imprescindible la formación del personal que va a realizar las tareas de mantenimiento. Complementado con información, puesto que tan importante es saber qué se va a hacer y cómo se va a hacer, como el por qué se va a hacer una tarea.

 8. Implementación.

A la hora de la implementación se han de establecer las etapas a seguir, las métricas y los KPI’s adecuados para realizar el seguimiento. También hay que definir, en todos los niveles, la responsabilidad de cada persona.

 9. Seguimiento y mejora continua (Kaizen).

Realizar el seguimiento del sistema al termino de  la implementación, es imprescindible para que el sistema se mantenga en el tiempo de forma eficiente. Muchos sistemas fracasan por no realizar un seguimiento del mismo.

Además, el seguimiento nos permitirá mantener el sistema vivo gracias a la mejora continua. Con el paso del tiempo se irá viendo si las medidas implementadas han sido adecuadas o si es necesario hacer modificaciones. Por otra parte, se pueden producir cambios tanto en el proceso productivo como en los equipos, bien por cambio o por actualización de los mismos, lo que provocará la actualización del sistema y una mejora continua.

Una correcta implementación del sistema de mantenimiento nos permitirá lograr una mayor rentabilidad,una optimización de tiempos y tareas, una mejor relación y colaboración entre departamentos y una adecuada gestión documental, de repuestos y de compras.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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La importancia del TPM (Mantenimiento Productivo Total).

 

El TPM o Mantenimiento Productivo Total (del inglés Total Productive Maintenance) es un sistema de mantenimiento que tiene su origen en Japón. En este sistema, en el que se busca la máxima eficiencia, los operarios llevan a cabo tareas de mantenimiento y de producción simultáneamente, es decir, el operario es responsable de su equipo.

En un principio los operarios compatibilizaban esas tareas, sin embargo, a medida que los equipos se fueron haciendo más sofisticados, se fue cambiando al sistema americano de realizar el mantenimiento por un departamento especializado, por lo que se dividió el trabajo entre Producción y Mantenimiento. Con la evolución de los sistemas productivos se ha ido logrando una mayor eficiencia. No obstante, al buscar mejorar la eficiencia se ha provocado una “vuelta al pasado”, aunque con unos sistemas de gestión más avanzados.

Rompiendo con el sistema de mantenimiento habitual, en el que unas personas “producen” y otras “reparan”, el TPM busca un implicación de todo el personal en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivo de los equipos, con el fin de reducir las averías, accidentes o defectos.

El operario es el que mejor conoce su equipo, por tanto, nadie mejor que él para determinar si su funcionamiento es correcto o para detectar una posible avería. Por lo que los tiempos de mantenimiento del equipo y los de intervención en la reparación de averías disminuyen, por lo que se reducen costes y de esta forma aumenta la rentabilidad.

Uno de los objetivos del TPM es reducir las pérdidas, destacando seis tipos:

  • por avería en los equipos,
  • debidas a preparaciones,
  • provocadas por paradas cortas y tiempo de funcionamiento en vacío,
  • por funcionamiento a velocidad reducida,
  • por defecto de calidad, recuperaciones y reprocesado,
  • por puesta en marcha del equipo.

Para un correcto funcionamiento, es necesaria la  implicación y el compromiso a todos los niveles, desde la Dirección hasta los niveles más bajos de la cadena productiva. Así mismo es necesario que todas las partes comprendan su importancia tanto en el funcionamiento como en la consecución de los objetivos, por tanto es fundamental la formación y la información para lograr una correcta implementación del sistema.

Es muy importante que la tarea de mantenimiento sea considerada como una más dentro de las tareas del operario y no como una tarea marginal, puesto que, de considerarse así, supondría el fracaso del sistema. El TPM no significa un aumento de las tareas sino una mayor variedad en las mismas y una ampliación de las habilidades del operario, por tanto supone un enriquecimiento profesional y personal para los operarios que se incorporan a estas tareas.

La implementación del sistema de TPM es laboriosa y son necesarias altas dosis de constancia y rigurosidad, pero los resultados que se obtienen pueden ser muy satisfactorios y ayudarán a  marcar la diferencia con la competencia con una mejora importante de la eficiencia.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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Tipos de mantenimiento.

 

El objetivo del mantenimiento es anticiparse y eliminar averías de la maquinaria, planificando las intervenciones con el fin de incrementar la disponibilidad de producción. El mantenimiento es la inversión necesaria para evitar costes innecesarios.

A la hora de realizar el mantenimiento nos encontramos con distintos tipos de mantenimiento, sus principales características son:

 

Correctivo:

  • Es reactivo, solo se actúa cuando el equipo falla.
  • Provoca paros inesperados de la máquina, lo que supone una pérdida considerable de producción.
  • En muchas ocasiones el equipo queda inservible o la reparación es muy costosa.
  • Suelen ser intervenciones de larga duración.
  • La carga de trabajo es muy irregular.
  • Coste muy elevado.

Preventivo:

  • En ocasiones puede provocar un nuevo problema, se revisa aunque no haga falta.
  • A veces el momento de intervención no es el adecuado, puede ser disruptivo.
  • Supone un elevado número de intervenciones.
  • Disminuye el número de averías inesperadas.
  • Coste elevado.

Predictivo – MBC (Mantenimiento Basado en Condición):

  • Se miden parámetros que definan el estado de la maquinaria con el fin de seguir su evolución.
  • Se pretende detectar qué máquinas están desarrollando problemas, con qué rapidez y cuales son esos problemas.
  • Permite planificar la intervención según el estado y los recursos necesarios (repuestos, herramientas, personal y seguridad) para la misma. Intervenciones más eficientes.
  • Permite una mejor coordinación con Producción.
  • Disminuye el número de intervenciones.
  • Prolonga la vida útil de la maquinaria.
  • Reduce tiempos y costes de reparación.
  • Reduce el stock de repuestos.

Proactivo – RCM (Mantenimiento Basado en la Fiabilidad):

  • Se pretende evitar las causas del fallo.
  • Se busca monitorizar para corregir las causas del fallo.
  • El objetivo es realizar menos mantenimiento.
  • No hay uniformidad de las tareas, ni cuantitativa ni cualitativamente.
  • Reduce al mínimo los costes.

TPM (Producción realiza tareas de Mantenimiento):

  • Aprovechar el mejor conocimiento de la maquinaria por parte de Producción para realizar un mejor mantenimiento.
  • Detectar posibles averías con mayor eficacia.
  • Reducir tiempos de reacción.
  • Optimización de recursos, tareas y tiempos de intervención.

En el post, “Sistema de mantenimiento óptimo“, comentaba que, desde mi punto de vista, el sistema idóneo de mantenimiento es una combinación de sistemas en función de las necesidades. A la hora de implementar un sistema de Mantenimiento es necesario un compromiso a todos los niveles, desde la Dirección hasta los empleados.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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