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Optimización del mantenimiento, aumento de la rentabilidad
Hace poco estuvimos visitando una empresa de fabricación de componentes para maquinaria agrícola (cajas de cambio, reductoras, engranajes,…) para ver y que nos explicaran el sistema de mantenimiento existente. Me llevé una grata impresión puesto que muchas de las ideas en las que creo, las vi reflejadas tanto en el sistema de mantenimiento como en el funcionamiento de la fábrica.
Es posible que la mentalidad y la forma de trabajar que tienen pueda venir dada por ser una multinacional, o quizá haya sido por la mentalidad y visión de los profesionales de esta fábrica y la buena labor que se ha realizado desde el departamento de Mantenimiento.
La importancia de la organización
Una de las primeras cosas que nos mostraron fue el organigrama de la empresa y en concreto la organización del departamento de Mantenimiento. Una buena organización es fundamental a la hora de optimizar las tareas y de definir las responsabilidades. En este caso, existen varias áreas de Producción y las áreas equivalentes de Mantenimiento para dar soporte especializado. También se valoraba la polivalencia, es decir, estas áreas no eran estancas sino que se producía una cierta rotación de profesionales entre áreas, para no perder el sentido del trabajo de las otras áreas de trabajo, así como para poder cubrir también una baja en un momento determinado.
El proceso de fabricación consta de múltiples puestos de mecanizado por control numérico, líneas de tratamientos químicos, líneas de pintura, hornos de curación y líneas de montaje.
Producción como cliente interno
La primera idea que nos transmitieron era la de que Producción es un cliente interno para Mantenimiento y como tal hay que dar un servicio adecuado. Pero por otra parte, Producción estaba concienciada de la importancia de las tareas de mantenimiento para mejorar la eficiencia productiva. También se involucraba Producción a la hora de realizar tareas de Mantenimiento (TPM), puesto que, como he comentado en otros artículos, Producción es quien mejor conoce los equipos y puede detectar antes anomalías en el funcionamiento y anticiparse a posibles averías.
A la hora de mejorar la eficiencia, si esta es relativamente baja, se pueden conseguir grandes mejoras con pequeñas acciones, mientras que cuando se alcanzan altas cifras de eficiencia, es necesario realizar grandes acciones para lograr pequeños avances en la eficiencia.
Dirección respaldando la labor de mantenimiento
Otra parte fundamental para conseguir óptimos resultados con el mantenimiento, es contar con el apoyo de la Dirección, tanto a nivel de respaldo de las acciones a realizar, como de contar con un presupuesto adecuado o poder disponer de un presupuesto para inversiones. Es imprescindible que el mantenimiento no se vea como un coste sino como una inversión necesaria para mejorar resultados.
Los beneficios de un buen almacén de repuestos
Determinar los repuestos realmente necesarios y no hacer acopio de piezas innecesarias, es una tarea ardua pero que nos puede reportar grandes beneficios. Por una parte, podemos reducir el tiempo de intervención y reparación si contamos rápidamente con los repuestos adecuados y, por otra parte, reducir el inmovilizado del material de repuesto, mantenimiendo en stock solamente las piezas con alto grado de rotación, así como los repuestos claves, es decir, aquellos que pese a no tener una alta rotación si que pueden tener una incidencia importante en la producción, pudiendo parar una línea de producción o extendiendo el tiempo de reparación.
La estandarización de equipos con el fin de minimizar repuestos, así como tener un mejor conocimiento de los equipos es otra labor que hay que tener en cuenta y que también aporta grandes beneficios. En este caso, desde Mantenimiento exigían una serie de requisitos al departamento de Ingeniería a la hora de la adquisición de nuevos equipos e instalaciones, minimizando de esta forma la diversidad de equipos y facilitando el conocimiento y manejo de los mismos.
Formación continua y actualización de conocimientos
Otra de las tareas que me sorprendieron fue la de rehabilitación o reconstrucción de equipos, es decir, invierten en la actualización de equipos en desuso o que están obsoletos. Consideraban que pueden realizar esa tarea subcontratándola, con lo que ahorrarían tiempo y dinero, sin embargo consideran que al destinar recursos internos, obtienen algo que tiene un valor superior al económico, este proceso de reconstrucción es una “escuela de formación“, es decir, sirve para mejorar el conocimiento del personal de los equipos, tanto en el desarrollo de de las ideas como en el propio montaje. Por tanto, se desarrolla y mejora el conocimiento, así como se favorece el talento de los propios profesionales.
Mantenimiento 3.0
Por otra parte, estuvimos también en una jornada denominada Mantenimiento 3.0, o dicho de otra forma, como entender el mantenimiento de forma que el objetivo sea reducir las tareas de mantenimiento y actuar cuando sea realmente necesario, es decir, optimizar las tareas de mantenimiento, minimizando las tareas no necesarias y aumentando las tareas y los sistemas que nos permitan detectar el momento adecuado de intervención.
No es mejor hacer más mantenimiento solo porque pensemos que así los equipos serán más fiables, sino que hay que intentar reducir las tareas de mantenimiento a las adecuadas para el correcto funcionamiento de los equipos. Sustituir el mantenimiento correctivo por un correctivo planificado, así como reducir tareas de mantenimiento preventivo por tareas que nos permitan detectar anomalías y planificar acciones de mantenimiento antes de que puedan suceder las averías, actuando solo cuando sea necesario y de forma planificada, reduciendo de esta forma los costes de mantenimiento.
Allí donde hay una empresa de éxito alguien tomó alguna vez una decisión valiente”. Peter Drucker
Y tú que opinas:
- ¿Conoces alguna empresa que consideres ejemplar en la gestión del mantenimiento?
- ¿Consideras importante que Producción realice tareas de mantenimiento?
- ¿Es necesaria la colaboración entre Producción y Mantenimiento?
- ¿Es importante una formación continua para la actualización de los profesionales?
- ¿Crees que es importante disponer de un buen almacén de repuestos?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Mantenimiento vs Producción… obligados a entenderse
La eterna lucha que he visto a lo largo de mi vida profesional en la industria ha sido la lucha Mantenimiento vs Producción, sin embargo es imprescindible para el óptimo funcionamiento de la empresa que exista una perfecta coordinación entre ambas áreas, es decir, han de estar obligados a entenderse.
Yo he trabajado en ambas áreas, por lo he vivido la experiencia desde ambos lados. He visto las ventajas y los inconvenientes, las virtudes y defectos, así como las formas de pensar desde cada una de las áreas y, desde mi punto de vista, es imprescindible que se comuniquen y colaboren si se quieren obtener los mejores resultados para la empresa.
Mi visión desde Producción
En este caso estaba trabajando en un periódico de tirada nacional. La producción se realizaba principalmente durante la noche y 7 días a la semana. Participé en el montaje y puesta en marcha de una nueva línea de producción, por lo que los conocimientos técnicos tanto de producción como de mantenimiento eran muy específicos.
En un principio, el área de mantenimiento no operaba en esta línea, las acciones de mantenimiento se limitaban a pequeñas tareas de correctivo realizadas desde el área de Producción, no se producían averías y las acciones correctivas eran más bien de proceso productivo (atascos, limpiezas,…) y de sustitución de consumibles. Se intentó adaptar una filosofía de TPM.
Cuando la producción pasó a ser de forma continuada, tras unos pocos meses de funcionamiento, el área de mantenimiento pasó a intervenir. Las tareas de mantenimiento consistían en rutinas de mantenimiento preventivo durante la mañana y de acciones correctivas durante la producción nocturna.
Al no intervenir el área de mantenimiento en la fase de montaje y puesta en marcha, la formación del personal de mantenimiento en los nuevos equipos no era la más adecuada posible, y al ser esporádicas las intervenciones, provocaba que, al actuar en un correctivo, los tiempos de intervención eran muy elevados, por lo que disminuía la eficiencia de reparación.
En cierta ocasión en la que estábamos solventando una incidencia de producción, el responsable del turno, para apremiar el trabajo, dijo “aquí estamos para producir periódicos, no jamones”. Un comportamiento habitual es la creencia de que en las reparaciones se pierde tiempo y no se quiere resolver una incidencia cuanto antes, por lo que se mete presión adicional, lo que, desde mi punto de vista, no solo no ayuda sino que provoca retrasar el trabajo al no poder estar centrados en el trabajo.
Mi visión desde Mantenimiento
En este caso estaba trabajando en una empresa de proceso continuo, es decir, la producción se desarrollaba los 365 días del año. Era el responsable de Lubricación, dentro del área de Mantenimiento Preventivo, participando también en el proyecto, montaje y puesta en marcha de una nueva línea de producción.
El departamento de Mantenimiento tenía una elevada carga de trabajo con la línea de producción en funcionamiento, tanto en tareas de mantenimiento preventivo como correctivo, puesto que el objetivo era el de evitar que la línea pudiera parar por avería. También se realizaban trabajos en paradas programadas, en la que la planificación era fundamental puesto que existía una carga considerable de trabajo para realizar en un tiempo muy limitado. En este caso la coordinación con Producción era fundamental, puesto que también tenían una carga considerable de trabajos en parada.
El área de Producción veía en muchas ocasiones como amenaza al área de Mantenimiento, a veces parecía que creían que queríamos parar la línea por capricho y que dilatábamos los trabajos por gusto. Frases como “Aquí estamos para producir”, “¿Falta mucho?” o “Tenemos que arrancar”, estaban a la orden del día en intervenciones por avería. Pese a esa impresión por parte de Producción, lo que realmente quería Mantenimiento era terminar cuanto antes las intervenciones para poder reanudar la producción.
Desgraciadamente, lo normal es que desde Producción se vea a Mantenimiento como un enemigo, alguien que quiere parar el proceso productivo, y desde Mantenimiento se ve a Producción como alguien que impide realizar los trabajos de mantenimiento. La realidad es que ambos departamentos tienen un objetivo común, aunque en demasiadas ocasiones no son capaces de verlo, que los equipos estén en condiciones adecuadas para conseguir la mayor producción posible.
Mantenimiento no es un enemigo de Producción, hay que entender que es un aliado necesario para que los equipos estén disponibles y que Producción pueda realizar su trabajo en las mejores condiciones posibles. Por tanto es imprescindible promover la comunicación entre ambas áreas.
Desde mi punto de vista, es interesante el intercambio de profesionales entre ambos departamentos, así como la formación y conocimiento de tareas de ambos departamentos. También es interesante que ambos departamentos no sean estancos, es decir, cada uno con una jerarquía independiente, sino que ambos departamentos dependan jerarquicamente de un mismo responsable, de esta forma se evitará el “echar la culpa al otro departamento”, pudiendo trabajar así de forma más coordinada y con un mismo objetivo, el de disponer de los equipos en perfectas condiciones el mayor tiempo posible para optimizar el proceso productivo y obtener la mayor producción posible.
Y tú que opinas:
- ¿Has vivido estas disputas entre ambas áreas?
- ¿Consideras que la colaboración entre Producción y Mantenimiento puede mejorar los resultados de la empresa?
- ¿Crees que es útil formar a los profesionales de cada área en especialidades del otro área?
- ¿Te parece que una mejor comunicación entre ambos departamentos ayudaría a la motivación de sus profesionales?
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Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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¿Formar a los empleados o subcontratar especialistas?
Esta es una pregunta que nos podemos plantear a la hora de optimizar la gestión de la empresa, ¿debemos formar a nuestros empleados o quizá es mejor subcontratar el servicio de especialistas en una materia determinada?
La verdad es que es complicado responder a esta pregunta, ¿o quizá no? Al final, la decisición debería tomarse en función de la utilidad y rentabilidad de cada una de las opciones.
Caso práctico: Mantenimiento Predictivo
Durante 9 años trabajé en el departamento de mantenimiento preventivo de una empresa de proceso continuo. Este departamento no suele ser muy habitual en la industria, más bien suele estar englobado dentro del departamento de mantenimiento mecánico o, lo más usual, suele estar incluido dentro de lo que es el departamento de mantenimiento.
Una de las tareas de este departamento era supervisar la inspección, medición y control de equipos mediante técnicas predictivas, principalmente el análisis de vibraciones. La toma de datos y análisis la realizaban 3 técnicos especialistas y eran supervisados por un jefe de equipo. A lo largo de la semana realizaban varias mediciones en diversas rutas y análizaban dichos datos, es decir, era una tarea casi diaria en la que se realizaban análisis de multitud de equipos con el objetivo de detectar posibles problemas.
Pero, ¿es posible y necesario este despliegue de medios en todas las empresas? La respuesta es no, el coste que supone en formación de técnicos y en compra de equipos lo hace inviable en la mayoría de las empresas, y no es una cuestión de dinero disponible sino de la conveniencia de la inversión.
Analicemos en detalle la cuestión:
Formación de los técnicos
Existen varios niveles de formación para analista de vibraciones, pero no es solo la formación, es necesario meses de práctica para poder llegar a ser un buen analista y poder detectar eficazmente una posible avería, su causa y recomendar la intervención necesaira para subsanar el problema.
Puede ser igual de perjudicial no detectar una avería como intervenir en un equipo sin necesidad. El analista novel suele actuar con exceso de precaución en ocasiones y puede recomendar intervenir en un equipo sin que exista una necesidad real, es decir, se interviene antes de tiempo.
Por tanto, estamos hablando de una formación de larga duración, primero la parte teórica, que es bastante breve, y de una parte práctica, que va a suponer bastantes meses (de 18 a 24) de práctica continuada para adquirir una capacidad adecuada de análisis y detección. El problema es si el analista podrá adquirir esa experiencia de forma continuada, es decir, si su trabajo va a ser de análisis diario o va a ser de forma esporádica.
Esa va a ser la pauta que nos va a permitir decidir entre formar a un técnico o subcontratar ese servicio especializado. Si, por ejemplo, nuestro técnico va a realizar rutas diarias o semanales, podemos plantearnos formar a ese técnico. Si, por el contrario, la toma de datos y análisis va a ser de caracter mensual, con pocos equipos que medir, sería aconsejable subcontratar ese servicio a un técnico especialista externo, eso si, siempre con una supervisión desde la propia empresa.
Inversión en equipos de medición
Los equipos de medida de vibraciones son bastante costosos, por lo que para poder obtener la máxima rentabilidad es necesario analizar el uso que se les va a dar a dichos equipos. Existen también equipos mucho más básicos que nos permite tener una información básica, mientras que podemos subcontratar el servicio de análisis más exhaustivo.
¿Puede ser necesaria la medición online de las vibraciones? Igualmente va a depender de la criticidad y frecuencia de medición. Existen nuevas posibilidades en este campo, desde medición y análisis en remoto, a la contratación del servicio y no de los equipos necesarios.
Caso práctico: Servicio Técnico
Otro caso puede ser la subcontratación de un servicio técnico especializado. En este caso el ejemplo es el del mantenimiento de unas soplantes de tornillo que funcionaban en la planta de depuración. Existía un servicio trimestral subcontratado para revisión y mantenimiento básico de dichos equipos. Además se realizaba una revisión general (con cambio de piezas) cada cinco años aproximadamente dependiendo de las horas de funcionamiento. Se planteó reducir costes y realizar esta revisión de forma interna.
En este caso el problema era que había que formar al personal en las características de estos equipos, puesto que era un trabajo sumamente especializado. Al ser esta revisión cada cinco años, esa formación perdería eficacia puesto que no iban a intervenir en esos equipos habitualmente, por lo que podía suponer un riesgo realizar la revisión general con personal sin la experiencia adecuada en la revisión de esos equipos. Por otra parte, el coste de mantenimiento era similar, puesto que el principal coste estaba en los repuestos.
Finalmente se decidió que lo más adecuado era mantener el mantenimiento subcontratado y realizar la revisión general también con el personal especializado del fabricante.
En resumen, a la hora de decidir si es aconsejable la formación de los empleados o la subcontratación del servicio, es imprescindible analizar los diversos factores que pueden influir en dicho servicio para ver la idoneidad de la opción a elegir .
Y tú que opinas:
- ¿Consideras necesario recurrir a especialistas externos a la empresa?
- ¿Es necesaria la formación continuada para mejorar la calidad del servicio?
- ¿Crees que una estrategia adecuada de externalización podría ahorrar costes de mantenimiento?
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Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Seguridad laboral, ¿precaución o necesidad?
¿Se valora lo suficiente la seguridad en el trabajo? Se cumplen las normas de seguridad por compromiso o por convicción? ¿Es la seguridad laboral una prioridad o una obligación?
Desde mi punto de vista, uno de los puntos clave a la hora de realizar una correcta gestión de mantenimiento es la seguridad y la prevención de riesgos laborales. No obstante, considero que muchas veces no somos conscientes de la importancia que hemos de dar a las medidas de seguridad a la hora de realizar un trabajo. Frases como “si no pasa nada” suelen escucharse en demasiadas ocasiones, y desafortunadamente no siempre se cumple, es decir, muchas veces si que pasa algo y, desgraciadamente, en demasiadas ocasiones las consecuencias son graves.
Confiarse en exceso es una de las principales causas de los accidentes, la rutina o ese “no pasa nada”, provoca que se baje la guardia y no se preste la suficiente atención a todos los aspectos del trabajo. Por el contrario, incidir en la seguridad y marcar unas pautas claras de trabajo, si que hace que se realicen los trabajos con mayor confianza y que el trabajo se realice con una mayor concentración.
La formación y la concienciación son imprescindibles a la hora de fomentar la seguridad laboral. Los departamentos de seguridad han de ser los primeros defensores de la prevención y de la seguridad y han de creer firmemente en su utilidad, no deben actuar como simples consultores, algo que, desgraciadamente, he podido observar en varias ocasiones. Desinterés, evitar problemas, traspasar responsabilidades, son ejemplos de la falta de rigor existente en algunos casos. No creo que sea algo generalizado, sino casos aislados, pero que han de ser corregidos.
Por otra parte, el principal interesado en la seguridad laboral ha de ser el propio operario, algo que, en demasiadas ocasiones no sucede. A veces, el operario no valora la importancia de las medidas de seguridad y las ve como un estorbo para su trabajo. Sin embargo, en caso de accidente, el operario es la víctima, por lo que ha tomar las precauciones necesarias a la hora de realizar el trabajo. Equipos de protección como: casco, gafas de seguridad, mascarillas o equipos autónomos de respiración, arnés, medidores de oxígeno o gases, respetar los tiempos de trabajo y descanso, …, son equipos imprescindibles para realizar ciertos trabajos.
Aparte de la utilización de equipos de protección, también existen situaciones en las que han se han de realizarse unas operaciones previas a la ejecución del trabajo:
Descargo de línea
Aliviar la presión de la línea o vaciar de fluido las tuberías en las que se va a trabajar. Podemos encontrar diversos productos en tuberías como agua, fluido de proceso, productos químicos (alguno tóxico o corrosivo como ácido sulfúrico,…), vapor, …, que pueden influir a la hora de ejecutar el trabajo.
Candado eléctrico
Desconexión eléctrica del equipo para evitar que pueda arrancar por accidente el equipo o que pueda existir la posibilidad de cortocircuito o de descarga eléctrica. También se puede realizar una revisión con una cámara termográfica antes de abrir un cuadro eléctrico para verificar la ausencia de problemas eléctricos y evitar encontrarnos con alguna sorpresa al abrir dicho armario eléctrico.
Bloqueo neumático o hidráulico
Eliminar presión o dejar inactivo un circuito neumático o hidráulico que pueda tener influencia en alguna de las operaciones de mantenimiento que se van a realizar.
Espacios confinados
Se puede realizar un trabajo en un habitáculo de pequeñas dimensiones, con temperaturas fuera de lo habitual o que contenga productos que puedan ser peligrosos (por ejemplo tinas de productos químicos, centrales de lubricación o hidráulicas, instalaciones de vapor,…). En algunos casos será necesario la utilización de medidores de oxígeno o de gases tóxicos antes de entrar en dichos espacios, o también puede ser necesario el uso de equipos de protección, así como respetar los tiempos de actuación.
Trabajos con temperatura extremas
En estos casos es imprescindible respetar los tiempos de trabajo y de descanso, así como la utilización de equipos de seguridad. Pueden ser espacios confinados, como se ha mencionado anteriormente, o bien espacios abiertos aunque sometidos a temperaturas extremas.
Trabajos en altura
Aparte de una formación específica, es imprescindible la utilización de elementos de seguridad, como pueden ser el arnés o las líneas de vida. No solo consiste en llevar el arnés de seguridad, es imprescindible asegurarlo a un punto de anclaje para que sea eficaz. En demasiadas veces he visto operarios con el arnés pero sin asegurarlo a ningún punto de anclaje.
En definitiva, la seguridad es primordial a la hora de realizar cualquier trabajo y es preferible perder tiempo utilizando las medidas necesarias, que tener un accidente o perder incluso la vida.
Y tú que opinas:
- ¿Consideras que la Seguridad ha de ser una prioridad o una obligación?
- ¿Crees que existe implicación a todos los niveles dentro de la empresa a la hora de evaluar los riesgos y la seguridad?
- ¿Piensa que a veces pueden ser excesivas algunas medidas de seguridad?
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Big Data. ¿Sabemos utilizar el potencial de los datos de nuestra empresa?
¿Somos conscientes de la importancia de los datos en nuestra empresa?
Cada vez se generan mayor cantidad de datos y de información en nuestra empresa, información de nuestro procesos, de nuestros clientes, de nuestros proveedores, de nuestra competencia, …, pero ¿sabemos cómo sacar partido a esa información?, ¿sabemos extraer conclusiones de esa enorme cantidad de datos?
El reto es saber qué queremos buscar para saber cómo debemos utilizar esos datos. Transformar esa montaña de datos en algo que nos muestre la realidad nuestra empresa y lograr que los datos expliquen los hechos. La correcta gestión de los datos nos va a proporcionar una ventaja competitiva.
¿Qué es el Big Data?
Podría definirse como un conjunto de procesos, tecnologías y modelos de negocio que están basados en datos y en capturar el valor que dichos datos encierran.
El Big Data proporciona un gran potencial a las empresas a la vez que provoca grandes cambios. De hecho ya existen sectores que están trabajando en diversos proyectos y productos relacionados con Big Data. El análisis de la información puede suponer un factor diferencial y marcar una ventaja competitiva para aquellas empresas que decidan adoptarlo.
En el siguiente vídeo Antonella Broglia explica la importancia de la visualización de datos.
¿Por qué es importante la visualización de datos? Antonella Broglia en “Colombia Innovation”
En la actualidad ya existen empresas que están contratando a expertos en analizar información empresarial. Según se expone en la presentación “Top Technology Predictions for 2013 and beyond” de Gartner, se estima que para 2015 la demanda de Big Data supondrá 4,4 millones de puestos de trabajo en el mundo, sin embargo sólo un tercio estarán cubiertos.
Big Data en la industria.
En el sector industrial podemos encontrar una aplicación directa de Big Data en el mantenimiento predictivo, en la utilización de sensores para medir vibraciones y el posterior análisis de los datos recogidos para controlar el funcionamiento de la maquinaria y anticiparnos a posibles averías, aumentando así el rendimiento de la maquinaria.
Visualizando el Big Data.
Hace poco tiempo estuve visitando el Centro de Innovación del BBVA y pude disfrutar de una serie de visualizaciones acerca de la aplicación de Big Data. Me impactó especialmente un vídeo referente a las transacciones realizadas en tiempo real en la Semana Santa de 2011.
Transacciones en tiempo real, Semana Santa 2011. BBVA
En definitiva, el Big Data nos ayuda a resolver problemas empresariales y explorar nuevas oportunidades de negocio.
¿Y tú qué opinas?
- ¿Estás de acuerdo con las previsiones acerca del potencial del Big Data?
- ¿Consideras que tu empresa puede beneficiarse del análisis de datos?
- ¿En qué aplicaciones crees que podría ser utilizado?
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