¿Cómo puedo cuantificar el beneficio por hacer mantenimiento?

 

¿Has tenido alguna vez dificultades a la hora de justificar económicamente, ante la Dirección de la Empresa, la necesidad de realizar un mantenimiento adecuado?

Es posible que te hayas encontrado con respuestas tales como “¿pero cómo vamos a poder valorar una avería, si con el mantenimiento realizado ya no se produce esa avería? Hemos gastado en mantenimiento, pero no vemos el ahorro puesto que no ha sucedido la avería”.

Entonces, ¿cómo podemos cuantificar el beneficio obtenido para facilitar dicha justificación?

 

imagen cuantificar el mantenimiento

 

Para ello, vamos a cambiar el concepto de ahorro del coste por avería y vamos a utilizar el de beneficio por reducción de averías y aumento de producción. Es decir, en lugar de hablar del ahorro que se puede conseguir por realizar un mantenimiento adecuado y evitar averías, vamos a  enfocarlo como el dinero que se deja de ganar por pérdida de producción, debido a las averías por no realizar un mantenimiento adecuado.

Este concepto es más objetivo, puesto que partimos del dato de la media de horas mensuales de parada debida a averías y, una vez realizadas las mejoras de mantenimiento, tendremos el dato del porcentaje de disminución de dichas horas.

Partimos del hecho de que disponemos de un histórico de averías, por lo que conocemos cual es la media mensual de tiempo de paro por avería. Por tanto, si con una mejora del plan de mantenimiento logramos reducir un porcentaje esa media de tiempo, entonces aumentará el tiempo de producción, por lo que la empresa obtendrá más dinero por producción.

También vamos a utilizar los siguientes valores:

– El coste de avería, compuesto por:

  • Coste de mano de obra.
  • Material empleado en la reparación y/o el coste del repuesto.
  • Coste de recursos adicionales (como por ejemplo el uso de un camión grúa).

– El tiempo de parada de producción, que incluye:

  • Tiempo de reparación de avería.
  • Tiempo de reacción, puesto que el personal puede no encontrarse en la fábrica (podemos estar hablando de un tiempo estimado de una hora).
  • Tiempo de puesta en marcha, en el que la producción obtenida no es válida (dependiendo del tipo de proceso este tiempo puede ser de varias horas).

Y tendremos en cuenta los siguientes conceptos:

  • Coste de parada de producción por avería: dinero que dejas de ganar por producirse una avería y perder tiempo de producción.
  • Coste de avería: dinero que cuesta la reparación del equipo.

Para ayudarnos a cuantificar los costes y ver el cambio de concepto, vamos a utilizar dos casos reales:

 

1. Fábrica de proceso continuo

En este caso existe un sistema de mantenimiento predictivo que ayuda a detectar fallos en los equipos antes de que se produzca la avería, pudiendo así intervenir de forma planificada.

  • El objetivo anual para el índice de paro por avería (tiempo de avería / tiempo de producción) es del 1,2% de tiempo de producción.
  • Coste de la hora de parada de producción: 15.000 €.
  • Tiempo mensual de paro por averías: 8,35 horas (no se incluye el tiempo de puesta en marcha).

Vamos a utilizar los datos medios reales de una avería mecánica:

  • Duración: 4 horas.
  • Operarios que intervienen: 2.

Coste de la avería:

  • Coste de parada de producción: 4 x 15.000 €/h = 60.000 €.
  • Coste operarios: 2 x 4 horas x 15€/h = 120 €.
  • Coste de material: 950 €.

En este caso el coste de la avería es de 61.070 €. Por lo que si con una mejora del mantenimiento, evitamos que suceda nuevamente esa avería, habremos justificado el coste de implementación de la mejora.

Veamos lo que sucede con el segundo planteamiento. Si con una mejora del mantenimiento logramos reducir un 5% el tiempo de paro mensual por averías, tendremos los siguientes resultados:

  • Reducción de un 5% del tiempo de paro por avería (8,35 h iniciales): 0,42 horas.
  • Coste de la hora de parada de producción: 15.000 €.
  • Beneficio logrado por aumento de producción: 6.300 €.

Mientras que en el primer caso podemos encontrarnos con que nos cuestionen el éxito de la mejora del mantenimiento, en este segundo caso podemos contrastar los resultados y ver si hemos logrado el objetivo.

 

 2. Empresa de manipulado de papel

En este caso la producción se realiza con dos turnos de trabajo y no existía plan de mantenimiento preventivo, realizándose únicamente mantenimiento correctivo.

Se crea un plan de mantenimiento preventivo con el fin de reducir el número de averías, a fin de aumentar la disponibilidad de las máquinas, mejorar la estabilidad del proceso y aumentar la vida útil de los equipos.

Los datos iniciales son los siguientes:

  • Media de horas de parada al mes por avería: 31 horas.
  • Duración media de las averías: 1,5 horas.
  • Indice de tiempo de paro de producción por averías: 12%.
  • Coste de la hora por parada de producción: 3.000 €.

La estimación inicial es que con el nuevo plan de mantenimiento se obtenga una disminución del tiempo de averías de un 30%. Supongamos un caso menos favorable  en que la reducción que se logra es de un 5%, obteniéndose los siguientes resultados:

  • Reducción de un 5% del tiempo de paro por avería (31 h iniciales): 1,55 horas.
  • Beneficio logrado por aumento de producción: 4.650 €.

Si el coste de un operario es de 15€/h, podríamos emplear 310 horas mensuales en mantenimiento preventivo gracias al dinero obtenido por producción.

En este caso, la estimación de reducción en el tiempo empleado por averías es de un 30% puesto que se pasa de correctivo a preventivo, en el caso de implementar técnicas de mantenimiento predictivo podríamos lograr reducir ese tiempo hasta un 80%.

Hemos visto dos formas de justificar los beneficios que podemos obtener realizando un mantenimiento adecuado que nos permita reducir el número de averías.

Pasa ahora a la acción. ¿Puedes utilizar alguno de estos métodos para calcular el valor y justificar los costes de mantenimiento en tu empresa?

Para realizar los cálculos puedes utilizar los siguientes valores:

  • coste por hora de operario,
  • número de horas mensuales de paro de producción por avería,
  • coste de parada de producción,
  • media de horas de intervención por avería,
  • coste del material de reparación o del repuesto.

Calcula el dinero que se ganaría por un aumento de producción, si se logra reducir el tiempo mensual por paro de producción en un 5%, 10% y 20%.

Te invito a compartir tus resultados, preguntas o sugerencias en los comentarios.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial” 
 

 

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12 Responses to ¿Cómo puedo cuantificar el beneficio por hacer mantenimiento?

  1. Luis Vivar dice:

    En efecto, es el modo de cuantificar los beneficios de realizar mantenimiento; pero la justificación de un área de mantenimiento con un presupuesto determinado, parte de un análisis global; por ejemplo:

    1.- Determinación del periodo óptimo del mantenimiento (CAE de Costo de Fallas vs. Costo Mantenimiento); es decir cual es el periodo óptimo para realizar mantenimiento.
    2.- Evaluación del Ciclo de Vida de los Activos (Inversión vs. Costos de Mantenimiento).
    3.- Determinación de los Equipos Críticos y la selección de las Estrategias de Mantenimiento Correctas, para los equipos, en función de la criticidad.

    Luego debemos de realizar el flujo de Caja (Cash Flow), para validar el impacto en el negocio, de acuerdo a la rentabilidad que produce el hecho de realizar mantenimiento; hacerlos con nuestros propios recursos o subcontratar el servicio.

    Espero haber contribuido al debate, con mi participación.

    Muchas Gracias.

    Luis.

  2. Manuel dice:

    Esta muy bien todas estos indicadores para dar a conocer a la directiva de la empresa el beneficio economico de hacer un mtto adecuado, pero tengo una pregunta; el tiempo invertido en realizar el mtto preventivo no seria otra variable a considerar para el impacto que este tiene en las paradas de produccion, porque hay esquipos de proceso que necesariamente tienen que estar parados para intervenirlos a su respectivo mtto preventivo?, es decir hay que considerar el tiempo de parada programada por mtto preventivo?

    • Si se aprovecha una parada de producción para realizar mantenimiento, no habría que incluir el tiempo de parada, puesto que ya está programada.
      En caso de tener que parar la máquina para realizar el mantenimiento, si que habría que incluir ese tiempo. No obstante, el mantenimiento preventivo se puede adaptar a los tiempos de parada por producción.

      Sería interesante utilizar herramientas de mantenimineto predictivo para aumentar el control sobre el estado de los equipos y minimizar las intervenciones de mantenimiento preventivo.

      Muchas gracias por tu comentario Manuel, saludos

  3. Manuel dice:

    Gracias por tu pronta respuesta Angel,tengo dos preguntas en relacion a tus comentarios en el punto que indicas que el mtto preventivo se puede adaptar a los tiempos de parada por produccion, te refieres a que si produccion entrega la maquina a mtto,este tiempo de parada se le carga al Dpto de Produccion y no a parada por Mtto o averia? De manera que no incrementaria la Media de horas de parada al mes por avería, asi como tambien el Indice de tiempo de paro de producción por averías?. La otra pregunta es: el mtto preventivo se adaptaria a los tiempo de parada por produccion cuando solamente se hace mtto preventivo a la hora de que la maquina este disponible (parada) cuando hay un cambio de turno, cuando no hay produccion por falta de materia prima,etc, esta seria la forma de adaptar el mtto preventivo al tiempo de parada por produccion?, saludos y gracias de nuevo.

    • Manuel, por una parte hay que diferenciar a la hora de cómputo de horas de parada, las debidas a avería (no programadas) y las debidas a paradas programadas (bien sean debidas a mantenimiento o a producción). Las paradas programadas entran dentro de los tiempos estimados de producción, al igual que la preparación de máquina, tiempo de arranque, etc. La variable que hay que untentar minimizar son los tiempos de avería (paradas no programadas).

      Te cuento un caso práctico de una fábrica de proceso continuo. Producción ha de programar paradas cada 15 días o cada mes, puesto que tienen ciertos materiales que tienen que cambiar por degradación, son paradas que oscilan entre 4 y 12 horas, en las que mantenimiento aprovecha para realizar trabajos.
      Existen también dos tipos de paradas por avería, una de producción, por desgaste prematuro o rotura de dichos materiales, y otro atribuido a mantenimiento, debido a avería de equipos.

      En el caso que comentas, efectivamente, se pueden aprovechar todos esos tiempos que dices, cambios de turnos, parada por falta de materia prima,… Al aprovechar esos momentos de parada existentes, minimizarías los tiempos que se necesitan para realizar las tareas de mantenimiento en parada.

      Espero haber respondido a tus preguntas.
      Un cordial saludo y gracias de nuevo por tus comentarios

  4. Manuel dice:

    Si Angel aclarada las dudas, en dado caso lo ideal es que el dpto de produccion de las empresas apoyen las paradas programadas por mtto preventivo, porque por lo general no apoyan en este sentido, teniendo como politica producir y producir al menor costo dejando a un lado al dpto de mantenimiento, por eso lo importante de medir las medias de parada por averia, de manera de demostrar a la direccion de la empresa con numeros en mano el costo que ello implica y a su vez realizar los preventivos bien hechos (donde el factor tiempo es muy importante para este caso) porque si hay poco tiempo el dpto esta limitado ha realizar los preventivos de baja calidad. La verdad que este punto que estamos discutiendo es de suma importancia para nosotros los mantenedores. Muchas gracias Angel, veo unos tweets interesantes en su cuenta.

    • Manuel, lo ideal es que tanto Producción como Mantenimiento dependan se gestionen como uno, es decir, un departamento técnico que tiene esas dos patas pero que a la hora de tomar decisiones, las tome el responsable técnico, de esta forma se evitarían luchas, totalmente infrustuosas puesto que el fin de ambos departamentos es el mismo, obtener la máxima producción.

      Es fundamental mantener el equilibrio entre producción y capacidad de producción, del que hablaba en el artículo http://mantenimiento-mi.es/2013/clave-del-mantenimiento-mantener-el-equilibrio-pcp
      La dirección de la empresa ha de entender que el mantenimiento es una parte imprescindible de la producción, los equipos han de estar en las mejores condiciones para garantizar la máxima productividad.

      Muchas gracias Manuel, se intenta transmitir información de interés en las redes sociales.
      Un cordial saludo
      Angel

  5. Vanesa RUIZ dice:

    Manuel, el artículo publicado, es acertado y muy didáctico.

    En mi empresa actuamos con un plan de mitigación o AMFES .
    Lo denominamos así ya que actuando sobre las averias del contexto global analizamos aquellas que tienen reincidencia ( predictivos) para la fijación de planes preventivos.

    El concepto ahorro en mantenimiento no debemos asociarlo solo a costes de explotación es decir, producción / mantenimiento , sino tambien es acertado realizar esta asociación, ya que un mayor mantenimiento contribuye a un mejor estado de los equipos y por ello a un menor consumo energetico.

    Esta es la ” nueva pata ” del mantenimiento industrial.
    Optimización de recursos energéticos basados en el óptimo mantenimiento.

    Muchas gracias por tu articulo, aumenta el valor añadido en las empresas industriales de la ingeniería del mantenimiento industrial.

  6. Sergio Balcarcel dice:

    Buenas tardes Ángel, muy bien acertadas las respuestas, me gustaría intercambiar información y experiencias sobre mantenimiento predictivo ya que en esta Mantenimiento nunca se termina de aprender, yo llevo mas de 15 años trabajando en ello y sigo aprendiendo.

    Tengo ya implementadas casi todas las técnicas predictivas en la fabrica donde trabajo pero no he podido justificar los ahorros que he tenido al detectar problemas en las maquinas antes de que fallen, y este tema si es muy necesario para que la Gerencia vea los beneficios. Tendrías como ayudarme en este caso.

    Te agradezco que me escribas para seguir conversando

    • Hola Sergio
      Muchas gracias por tu comentario.

      La clave está en intentar tangibilizar los beneficios, ese es el mayor problema al que nos enfrentamos, puesto que si la Gerencia no ve resultados tangibles, no va a apostar por la inversión.
      Para hacer tangibles esos beneficios es necesario utilizar métricas, como pueden ser las horas de parada no programada, de intervención, el coste de reparación, aumento de producción, consumos,… Una vez que tenemos esos parámentros, podemos comparar los resultados antes y después de la inversión y ver si existe una diferencia que nos ayude a justificar la inversión.

      ¿Qué parámetros o kpi’s estáis utilizando? ¿Qué valores estáis midiendo?

      Un cordial saludo y muchas gracias por tu interés.
      Angel

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