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¿Cómo se realizará el mantenimiento en el año 2050?

 

A menudo leemos acerca de las tendencias tecnológicas para el nuevo año o para un futuro determinado. En este artículo me gustaría realizar un ejercicio de visualización de cómo podría ser el mantenimiento en el año 2050.

Tareas de mantenimiento

Se dispondrá de sistemas centralizados con los que se reducirán los tiempos de las rutas de engrase. Se podrá monitorizar la incidencia del engrase en los equipos, permitiendo así optimizar tipos de producto y reducir también las cantidades de producto utilizado. También se podrá verificar el estado del lubricante permitiendo así optimizar y aumentar su vida útil.

Las inspecciones de mantenimiento se realizarán con dispositivos portátiles que nos permitirán localizar los equipos mediante el geoposicionamiento, identificando el equipo al aproximarnos al mismo y mostrando también todas las características del equipo. En dicho dispositivo se podrán ver las tareas que han de realizarse en el equipo y se podrá registrar en el instante cualquier tipo de incidencia, actualizándose instantáneamente en el sistema de gestión.

En caso de anomalía en el equipo, se podrá realizar un fotoenviarla de forma inmediata al centro de mantenimiento donde los especialistas podrán analizar dicha anomalía y tomar una decisión acerca de las acciones a realizar. También se podrá disponer de cualquier tipo de documentación en formato electrónico y se podrá acceder a la misma en cualquier punto de las instalaciones.

Será posible acceder mediante microcámaras u otro tipo de dispositivos a lugares de difícil acceso o situados a grandes distancias para verificar el estado de un equipo o ver una posible anomalía que afecte al funcionamiento del mismo.

Se podrá contar con sensores para monitorizar equipos y analizar su estado, permitiendo así anticiparse a las averías. Dicha monitorización podrá ser vista en remoto desde el centro de mantenimiento o desde cualquier otro lugar, sin necesidad de desplazamientos. Por otra parte, no será necesario invertir grandes costes en formación de personal cualificado para realizar el análisis de los equipos, puesto que al poder realizarse en remoto, podrá contratarse servicios de especialistas para realizar dichos análisis.

Fabricación, reparación y almacenamiento

Existirá un sistema de prototipado rápido que permitirá obtener muestras de los diseños en muy poco tiempo, por lo que no será necesario invertir en costosos prototipos para verificar su idoneidad antes realizar una fabricación en serie o una pieza definitiva.

A la hora de realizar reparaciones, no será necesario utilizar planos de despiece ni manuales puesto que se contará con manuales interactivos, que podrán utilizarse con diversos dispositivos, gracias a las cuales se podrá ver el tutorial del proceso de reparación, a la vez que se realiza la propia reparación del equipo.

Se dispondrá de dispositivos y aplicaciones que permitirán conectarse en remoto al software de gestión y comprobar el estado de existencias de los repuestos, así como su ubicación, evitando de esta forma desplazamientos innecesarios. También se podrá realizar el inventario de los repuestos al mismo tiempo en el que se de salida a un elemento, verificando de esta forma el número exacto de unidades y ajustando las existencias reales, permitiendo lanzar una orden de compra por reposición en ese instante en caso de ser necesario.

Software y análisis de la información

No serán necesarias costosas licencias de software y la realización de farragosas actualizaciones de versión del mismo, puesto que se dispondrá de una plataforma de software en internet, con una versión permanentemente actualizada, facilitándose tantos accesos como sean necesarios.

Se podrá analizar rápidamente y de forma visual la ingente cantidad de datos obtenidos de la monitorización de equipos, facilitando así la toma de decisiones y que estas sean las más adecuadas para cada momento, ayudando a reducir de esta forma los costes de mantenimiento. También será posible utilizar esos datos para optimizar tareas y procesos, así como para reducir tiempos, tanto de intervención como de producción.

 

Un futuro francamente alentador, ¿verdad? Lo mejor de todo es que no hay que esperar al año 2050 para poder disfrutar de todas estas ventajas. De hecho, todo lo descrito existe actualmente, aunque desgraciadamente muchas empresas “no disponen de tiempo” para poder ver las posibilidades que nos ofrece las nuevas soluciones que la tecnología pone a nuestro alcance, siendo algunas de estas:

  • Análisis de vibraciones y ultrasonidos
  • Termografía
  • Impresión 3D
  • Movilidad
  • Internet de las cosas, sensores
  • Big Data, Business Intelligence
  • Cloud
  • Software:  GMAO, ERP, CRM,…

 

“En tiempos de cambio, quienes estén abiertos al aprendizaje se adueñarán del futuro, mientras que aquellos que creen saberlo todo estarán bien equipados para un mundo que ya no existe”. Eric Hoffer

¿Y tú qué opinas?

  • ¿Crees que las empresas tienen una visión abierta al uso de la tecnología?
  • ¿Consideras que podrían aplicarse alguna de estas tecnologías en tu empresa? ¿Cuáles?
  • ¿Conoces otro tipo de tecnología que no se haya mencionado?

Te invito a compartir tus respuestas y sugerencias en los comentarios.

 
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial

 

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Conferencia: Claves para la gestión eficiente de las empresas

 

El 17 de septiembre Mantenimiento & Mentoring Industrial participará en la conferencia “Claves para la gestión eficiente de las empresas”, organizada por el Ayuntamiento de Tres Cantos en colaboración con AEMME (Asociación Española Multisectorial de Microempresas).

El objetivo de la conferencia es la de desmitificar conceptos y ver como la sistematización es clave en la gestión de la empresa.

Los beneficios que se pretender aportar con la conferencia son:

  • Conocer la importancia de la gestión de la información y su utilidad en la toma de decisiones.
  • Aprender a optimizar procesos y fomentar la mejora continua.
  • Detectar las fuentes de innovación de la empresa y descubrir el talento interno.
  • Conocer las ventajas de los Sistemas de Gestión de Calidad y Medio Ambiente para mejorar la rentabilidad.
  • Entender qué es el Control de Gestión y su alcance.
  • Ver los riesgos de gestionar “a ciegas” y cómo corregir desequilibrios.

La conferencia consta de tres ponencias diferentes. En nuestra ponencia hablaremos de los “Sistemas de Gestión e innovación. ¿Coste o inversión?”, en la que se plantea la necesidad de realizar un cambio de visión en la empresa, cambiar de la visión del coste al de la inversión, es decir, no hay que quedarse con la visión inicial del coste que puede suponer una acción, sino ir más allá y analizar los beneficios que puede reportar, no quedarnos en la visión inmediata sino fijar nuestra visión en el medio plazo.

También se hablará de la innovación como motor de la empresa y de la importancia de potenciar el talento interno de la empresa, así como escuchar y aprovechar las sugerencias de nuestro cliente a la hora de plantearnos nuevas formas de hacer las cosas, de ofrecer nuevas soluciones o de mejorar nuestra flexibilidad y adaptación al cambio.

 

 

Con esta conferencia iniciamos un ciclo de jornadas que se celebrarán en diversos Ayuntamientos de la Comunidad de Madrid.

“Son las nuevas experiencias las que pueden llevarnos a realizar nuevos descubrimientos y a alcanzar nuevos aprendizajes”. Mario Alonso Puig

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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Cuadernos técnicos: Sistema de engrase centralizado

 

Continuando con la categoría de cuadernos técnicos, en esta ocasión vamos a hablar de los sistemas de engrase centralizado, concretamente analizamos los sistemas centralizados de grasa, más adelante se hablará de los sistemas centralizados de aceite.

Indudablemente un sistema de engrase centralizado nos permite optimizar los tiempos de funcionamiento y las cantidades de lubricante. Podemos lubricar más frecuentemente y con cantidades más ajustadas, que realizando ese mismo engrase de forma manual. Al reducir la frecuencia de engrase aseguramos que la película de lubricante sea lo más uniforme posible.

No obstante, también podemos encontrarnos con inconvenientes. Por ejemplo, no tenemos la certeza de que el lubricante se está aplicando en el punto final, existen sensores que nos avisan de posibles anomalías en el circuito hasta el último distribuidor, pero desde este punto hasta el punto de aplicación no disponemos de elementos de control, por lo que no podemos asegurar la correcta aplicación del lubricante (por ejemplo la tubería podría estar desconectada del punto de aplicación y la grasa se perdería). Podemos solventar este problema si realizamos una inspección visual de forma periódica, pudiendo verificar que las tuberías están correctamente conectadas.

He trabajado con sistemas de doble línea y una unidad de bombeo y distribución. La estructura básica de este sistema de engrase centralizado constaría de:

  • Unidad de control, en la que podemos controlar los tiempos de espera y aplicación, la presión de lubricación, el tiempo de despresurización de línea,…
  • Unidad de bombeo, en mi caso he utilizado bombas neumáticas.
  • Válvula de distribución o inversión, que permite impulsar el lubricante, mantener la presión de línea, despresurizar la línea tras el periodo de lubricación o cambiar de línea de impulsión.
  • Bidón de grasa, generalmente he utilizado bidones de 180 kg. Se instala un plato seguidor para compactar y facilitar el bombeo de lubricante .
  • Tuberías de distribución, generalmente tubería rígida y utilizando latiguillos en el último tramo, del distribuidor al punto de aplicación.
  • Bloque de distribución, donde se fijan los dosificadores necesarios para llegar a todos los puntos.
  • Dosificador, para inyectar la cantidad adecuada de lubricante en cada punto de aplicación.
  • Boquilla pulverizadora, en caso de necesitar una aplicación de lubricante pulverizado, en concreto yo las he utilizado para lograr uniformidad en la pisada de las bandas de rodadura de las ruedas de un trommel. La boquilla tiene, por una parte la entrada de grasa y por otra la de aire comprimido que sirve para pulverizar la grasa.

En general los sistemas que he utilizado han funcionado correctamente, no así cuando he utilizado un sistema de engrase pulverizado, principalmente por el tipo de grasa empleada, con base de grafito, que es más agresiva para el sistema.

Los problemas más habituales que he tenido con el sistema de engrase pulverizado han sido:

  • Desgaste en las bombas, rotura de los muelles que facilitan el bombeo.
  • Desgaste en las juntas tóricas de la válvula direccional, lo que provocaba que se comunicaran las líneas o que se quedara presurizada la línea en operación tras el tiempo de aplicación.
  • Bloqueo de las válvulas antirretorno en los bloques de distribución, por lo que las eliminábamos, puesto que no tienen mucho sentido a menos que se utilice aceite en lugar de grasa.
  • Desgaste de las juntas de los dosificadores.

Controlando estas averías, el funcionamiento del sistema era satisfactorio. Por otra parte, es aconsejable aislar térmicamente las tuberías y los bidones en caso de encontrarse a la intemperie, de esa forma mantendremos el lubricante a una temperatura lo más homogénea posible, evitando problemas de bombeo del lubricante.

No obstante, pese a los problemas existentes, considero que las ventajas han sido mayores y la fiabilidad y calidad de engrase ha sido muy superior que realizando un engrase manual, por lo que considero que la inversión en estos sistemas es muy interesante, aunque hay que analizar previamente la aplicación antes de instalar este tipo de sistemas.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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