Monthly Archives: septiembre 2012
Flushing en circuitos hidráulicos o de lubricación.
Con este artículo comenzamos una nueva categoría en el blog, “Cuadernos técnicos“, donde compartiremos nuestras experiencias y casos prácticos de mantenimiento.
Se habla de la importancia del flushing de limpieza en circuitos hidráulicos o de lubricación, pero desde mi punto de vista hay ocasiones en la que no es necesaria y puede realizarse otro tipo de operaciones.
Mi primera experiencia en la realización de un flushing de circuito fue en el cambio de la carga de aceite de una central de lubricación. Se añadió una cantidad de detergente, recomendada por el proveedor de lubricantes, y se tuvo en funcionamiento normal durante un tiempo, también determinado por ellos (en este caso un mes aproximadamente), añadiendo progresivamente cierta cantidad de detergente hasta alcanzar la cantidad total recomendada. Se instalaron filtros adicionales en modo riñón para mantener un grado de limpieza óptimo, al limpiar el circuito el detergente deposita la suciedad en el fondo de la central o en los filtros.
Posteriormente se vació y se limpió la central. Tras esta operación se procedió al llenado con un aceite de circulación para limpiar la instalación. Los resultados no fueron muy alentadores, puesto que lo que se limpió fue el aceite, se realizaron análisis antes y después del flushing y el resultado es que el aceite salió más límpio de lo que entró en la central.
Hay que tener en cuenta que siempre quedará en el circuito una cantidad de aceite usado, por lo que si introducimos un aceite de circulación (viscosidad muy baja), aunque no exista incompatibilidad con el aceite de lubricación, se producirá una mezcla de aceites de distinta viscosidad y propiedades, por lo que la viscosidad del aceite de lubricación disminuirá y puede afectar a la capacidad de lubricación.
En el cambio de aceite en otra central, realizamos el mismo procedimiento con el detergente, pero en esta ocasión no se procedió al flushing con un aceite de circulación (también se montaron filtros riñón). Tras el funcionamiento con el detergente se procedió al vaciado de la central y a una limpieza exhaustiva, llenando posteriormente la central con una nueva carga de aceite.
En otras ocasiones el flushing que he realizado ha sido en la puesta en marcha del circuito en una nueva instalación. En esta ocasión se utilizó el mismo aceite de lubricación y se le tuvo circulando en condiciones de funcionamiento normal (instalando también filtros riñón), hasta que se alcanzaba el grado de limpieza exigido. Este aceite no se cambiaba y era el que se utilizaría posteriormente en el funcionamiento habitual de la central. Los resultados fueron muy satisfactorios y no hubo ningún tipo de problema puesto que el aceite permanecía en perfecto estado tras el flushing. La misma operación se realizó en varias centrales de lubricación e hidráulicas.
Desde mi punto de vista, en el cambio de aceite de una central, es más importe la utilización de un buen detergente para limpiar el circuito y realizar una buena limpieza del tanque antes de la introducción del aceite nuevo, que realizar un flushing con un aceite de circulación que, además, puede alterar las propiedades del aceite lubricante. Para la limpieza de un circuito en la puesta en marcha de una instalación, al no existir impurezas por la degradación del aceite, es suficiente la circulación de aceite en funcionamiento normal, instalando filtros riñón hasta alcanzar el nivel de limpieza exigido.
Al no utilizar un aceite de circulación en la realización de un flushing podemos ahorrar el coste de dicho aceite y tiempo de funcionamiento. No obstante, hay que analizar las características de la central, su funcionamiento y sus exigencias para optimizar el proceso de flushing y la conveniencia de utilizar un aceite de circulación o de un detergente.
En cualquier proceso de limpieza o flushing, lo que si es fundamental es la instalación de filtros riñón para mantener el grado de limpieza del aceite.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Confianza en los compañeros, valor fundamental para el trabajo en equipo.
Se habla mucho de ‘trabajo en equipo’, se destaca al definirse profesionalmente, lo incluimos en el currículum, …, pero ¿realmente sabemos cómo trabajar en equipo?
Me ha tocado trabajar en equipo en múltiples ocasiones y, la verdad, no siempre he percibido que la gente trabaje realmente en equipo ni que conozca el significado de ‘trabajo en equipo’.
Alguno de los problemas que he podido ver son:
- el equipo de trabajo es un conjunto de egos, más preocupados por imponer sus opiniones que de tener en cuenta las opiniones de los otros miembros del equipo,
- la gente se preocupa más del trabajo que hace su compañero que de centrarse en el trabajo que le toca realizar,
- se cuestiona cualquier tipo de avance, se indican las dificultades pero no se aporta ninguna solución,
- no hay un liderazgo definido dentro del equipo que permita seguir adelante en momentos de crisis,
- no existen objetivos claros y definidos,
- no se realiza un seguimiento del avance de los trabajos, para comprobar si se están logrando los objetivos planteados o si, por el contrario, puede haber una desviación y puede que sea necesario redefinir dichos objetivos.
Para mi, uno de los mejores ejemplos de trabajo en equipo, es el que realizan los mecánicos de la Formula 1 a la hora del cambio de neumáticos en una carrera. Cada uno sabe perfectamente cual es el trabajo que debe realizar, cada uno sabe qué trabajo realiza cada uno de sus compañeros, todos y cada uno confía en el trabajo de sus compañeros, por lo que cada miembro del equipo se preocupa única y exclusivamente de realizar su trabajo. El resultado, simplemente espectacular, un cambio de neumáticos en menos de seis segundos.
Por tanto, considero que los principales puntos en los que se debe basar el trabajo en equipo podrían ser:
- definir objetivos claros y sencillos (qué queremos hacer),
- determinar la forma de ejecutar el trabajo, definir y estructurar tareas (cómo se va a hacer),
- definir cada trabajo y asignarlo (qué y quién lo va a hacer),
- comprender el objeto del trabajo (por qué se va a hacer).
Desde mi punto de vista, es aconsejable que las decisiones a tomar sean consensuadas por el equipo, de esa forma todos los miembros del equipo se considerarán importantes y sabrán que pueden hacer aportaciones al equipo, por lo que el talento del equipo será plenamente utilizado. También es necesario que exista la figura de un líder para tomar la decisión final en caso de no encontrar consenso o de guiar al resto del grupo en momentos de debilidad.
Los pilares de un buen equipo de trabajo deberían ser:
- confianza
- seguridad
- conocimiento
- comunicación
- compromiso
Un equipo que trabaja unido y con confianza podrá enfrentarse y superar cualquier reto.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Tipos de mantenimiento.
El objetivo del mantenimiento es anticiparse y eliminar averías de la maquinaria, planificando las intervenciones con el fin de incrementar la disponibilidad de producción. El mantenimiento es la inversión necesaria para evitar costes innecesarios.
Correctivo:
- Es reactivo, solo se actúa cuando el equipo falla.
- Provoca paros inesperados de la máquina, lo que supone una pérdida considerable de producción.
- En muchas ocasiones el equipo queda inservible o la reparación es muy costosa.
- Suelen ser intervenciones de larga duración.
- La carga de trabajo es muy irregular.
- Coste muy elevado.
Preventivo:
- En ocasiones puede provocar un nuevo problema, se revisa aunque no haga falta.
- A veces el momento de intervención no es el adecuado, puede ser disruptivo.
- Supone un elevado número de intervenciones.
- Disminuye el número de averías inesperadas.
- Coste elevado.
Predictivo – MBC (Mantenimiento Basado en Condición):
- Se miden parámetros que definan el estado de la maquinaria con el fin de seguir su evolución.
- Se pretende detectar qué máquinas están desarrollando problemas, con qué rapidez y cuales son esos problemas.
- Permite planificar la intervención según el estado y los recursos necesarios (repuestos, herramientas, personal y seguridad) para la misma. Intervenciones más eficientes.
- Permite una mejor coordinación con Producción.
- Disminuye el número de intervenciones.
- Prolonga la vida útil de la maquinaria.
- Reduce tiempos y costes de reparación.
- Reduce el stock de repuestos.
Proactivo – RCM (Mantenimiento Basado en la Fiabilidad):
- Se pretende evitar las causas del fallo.
- Se busca monitorizar para corregir las causas del fallo.
- El objetivo es realizar menos mantenimiento.
- No hay uniformidad de las tareas, ni cuantitativa ni cualitativamente.
- Reduce al mínimo los costes.
TPM (Producción realiza tareas de Mantenimiento):
- Aprovechar el mejor conocimiento de la maquinaria por parte de Producción para realizar un mejor mantenimiento.
- Detectar posibles averías con mayor eficacia.
- Reducir tiempos de reacción.
- Optimización de recursos, tareas y tiempos de intervención.
En el post, “Sistema de mantenimiento óptimo“, comentaba que, desde mi punto de vista, el sistema idóneo de mantenimiento es una combinación de sistemas en función de las necesidades. A la hora de implementar un sistema de Mantenimiento es necesario un compromiso a todos los niveles, desde la Dirección hasta los empleados.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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