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Conferencia: Claves para la gestión eficiente de las empresas
El 17 de septiembre Mantenimiento & Mentoring Industrial participará en la conferencia “Claves para la gestión eficiente de las empresas”, organizada por el Ayuntamiento de Tres Cantos en colaboración con AEMME (Asociación Española Multisectorial de Microempresas).
El objetivo de la conferencia es la de desmitificar conceptos y ver como la sistematización es clave en la gestión de la empresa.
Los beneficios que se pretender aportar con la conferencia son:
- Conocer la importancia de la gestión de la información y su utilidad en la toma de decisiones.
- Aprender a optimizar procesos y fomentar la mejora continua.
- Detectar las fuentes de innovación de la empresa y descubrir el talento interno.
- Conocer las ventajas de los Sistemas de Gestión de Calidad y Medio Ambiente para mejorar la rentabilidad.
- Entender qué es el Control de Gestión y su alcance.
- Ver los riesgos de gestionar “a ciegas” y cómo corregir desequilibrios.
La conferencia consta de tres ponencias diferentes. En nuestra ponencia hablaremos de los “Sistemas de Gestión e innovación. ¿Coste o inversión?”, en la que se plantea la necesidad de realizar un cambio de visión en la empresa, cambiar de la visión del coste al de la inversión, es decir, no hay que quedarse con la visión inicial del coste que puede suponer una acción, sino ir más allá y analizar los beneficios que puede reportar, no quedarnos en la visión inmediata sino fijar nuestra visión en el medio plazo.
También se hablará de la innovación como motor de la empresa y de la importancia de potenciar el talento interno de la empresa, así como escuchar y aprovechar las sugerencias de nuestro cliente a la hora de plantearnos nuevas formas de hacer las cosas, de ofrecer nuevas soluciones o de mejorar nuestra flexibilidad y adaptación al cambio.
Con esta conferencia iniciamos un ciclo de jornadas que se celebrarán en diversos Ayuntamientos de la Comunidad de Madrid.
“Son las nuevas experiencias las que pueden llevarnos a realizar nuevos descubrimientos y a alcanzar nuevos aprendizajes”. Mario Alonso Puig
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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GMAO: La importancia del software para la gestión del mantenimiento
A la hora de gestionar un sistema de mantenimiento nos encontramos con una gran cantidad de información que manejar, por lo que es imprescindible la utilización de un software adecuado para facilitar y agilizar dicha gestión. Es decir, estamos hablando de utilizar un GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador).
Es usual escuchar, “estoy acostumbrado a mis tablas y mis hojas de excel”, pero ¿se analiza posteriormente esa información recopilada? Desgraciadamente no, recopilamos información pero a la hora del análisis lo que solemos escuchar es “no tengo tiempo”. Por tanto ¿de qué nos sirve acumular información si luego no la aprovechamos? ¿Acaso no queremos utilizar esa información para analizarla y poder optimizar nuestro sistema?
La principal ventaja que nos ofrece un software de gestión es la de disponer de tiempo para analizar la información.
Ventajas de un GMAO:
- Nos va a permitir contrastar datos y disponer de ellos en tiempo real, por lo que la toma de decisiones será más rápida y flexible y con criterios objetivos. Podremos analizar y ajustar las tareas de forma más eficiente reduciendo los tiempos de análisis.
- Nos facilita el análisis de las averías, pudiendo detectar más fácilmente las averías repetitivas, permitiendo de esta forma atacar la causa raíz, algo que habitualmente no es posible debido a la falta de tiempo. Si podemos analizar los resultados de nuestro sistema de mantenimiento podremos ver qué funciona y qué no, pudiendo optimizar nuestro sistema, reduciendo unas tareas y potenciando otras, es decir, realizando un mantenimiento más adecuado.
- Nos va a permitir dar un paso más, es decir, pasar de un correctivo a un preventivo, de un preventivo a un predictivo, de un predictivo a un proactivo, nos va a posibilitar optimizar tareas y reducir tiempos y costes.
- Pasaremos de manejar una cantidad ingente de papel y de hojas de cálculo, a poder acceder a la información que necesitamos de forma inmediata y allí donde lo necesitemos. Los operarios pueden disponer de terminales (PDA, Tablet, Móvil) con los que la introducción de datos y la consulta se puede realizar en campo.
- Podemos disponer de un histórico de averías y reparaciones, documentar las anomalías y actuaciones en los equipos, de forma que posteriormente puedan aparecer dichas anotaciones en las órdenes de trabajo, facilitando así las actuaciones de los operarios.
- Nos facilitará la planificación de las tareas al poder consultar de forma inmediata los trabajos pendientes.
- Nos facilitará el control de las tareas, la asignación de los trabajos a los operarios, el nivel de ocupación de los empleados, el análisis de los tiempos empleados y de los recursos necesarios.
- Podremos tener un mejor control de la documentación, puesto que nos permitirá asignar a un equipo la documentación necesaria (planos, manuales,…) y los repuestos adecuados, nos permitirá saber con facilidad la posibilidad de utilización de un mismo repuesto para distintos equipos, así como saber cuando y como se han utilizado los repuestos. De forma sencilla podremos conocer el stock del repuesto y realizar un seguimiento de los pedidos.
En resumen, un GMAO nos da tiempo, tiempo para el análisis, tiempo para poder optimizar tareas, tiempo para reducir averías, en definitiva, tiempo para reducir costes y ser más rentables.
Actualmente disponemos en el mercado de diferentes soluciones para la gestión del sistema de mantenimiento, por lo que podemos optar por las siguientes soluciones:
- licencia de GMAO,
- software libre,
- ERP con módulo de mantenimiento,
- GMAO que desarrolla un ERP,
- GMAO en la nube con inferior coste de licencia y olvidándonos de las actualizaciones en nuestro sistema puesto que la actualización es realizada en la nube.
Como hemos visto un GMAO tiene ventajas , pero también necesita de un trabajo adicional a la hora de su implementación. Lo primero a tener en cuenta es la definición de un objetivo claro y qué esperamos obtener. Por otra parte hemos de tener clara la información a utilizar y el grado de control que queremos tener o podemos vernos desbordados por la cantidad de información utilizada. Podemos ahorrar tiempo y esfuerzo en la migración de información al GMAO mediante cargas automáticas de los datos existentes.
Es necesario vencer la reticencia inicial al cambio, debido al temor a un incremento de trabajo, ofreciendo al personal implicado la información adecuada de los objetivos, de los resultados esperados y de las ventajas del sistema. También es necesaria una formación adecuada. Queremos eficacia en el funcionamiento, no tener que descubrir cómo funciona el programa a cada paso.
En definitiva, un GMAO es una herramienta que nos va a permitir ahorrar tiempo y nos va a facilitar la toma de decisiones. Indudablemente hace falta un trabajo preliminar a la hora de implementar el GMAO, pero el resultado merecerá la pena.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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La importancia del TPM (Mantenimiento Productivo Total).
El TPM o Mantenimiento Productivo Total (del inglés Total Productive Maintenance) es un sistema de mantenimiento que tiene su origen en Japón. En este sistema, en el que se busca la máxima eficiencia, los operarios llevan a cabo tareas de mantenimiento y de producción simultáneamente, es decir, el operario es responsable de su equipo.
En un principio los operarios compatibilizaban esas tareas, sin embargo, a medida que los equipos se fueron haciendo más sofisticados, se fue cambiando al sistema americano de realizar el mantenimiento por un departamento especializado, por lo que se dividió el trabajo entre Producción y Mantenimiento. Con la evolución de los sistemas productivos se ha ido logrando una mayor eficiencia. No obstante, al buscar mejorar la eficiencia se ha provocado una “vuelta al pasado”, aunque con unos sistemas de gestión más avanzados.
Rompiendo con el sistema de mantenimiento habitual, en el que unas personas “producen” y otras “reparan”, el TPM busca un implicación de todo el personal en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivo de los equipos, con el fin de reducir las averías, accidentes o defectos.
El operario es el que mejor conoce su equipo, por tanto, nadie mejor que él para determinar si su funcionamiento es correcto o para detectar una posible avería. Por lo que los tiempos de mantenimiento del equipo y los de intervención en la reparación de averías disminuyen, por lo que se reducen costes y de esta forma aumenta la rentabilidad.
Uno de los objetivos del TPM es reducir las pérdidas, destacando seis tipos:
- por avería en los equipos,
- debidas a preparaciones,
- provocadas por paradas cortas y tiempo de funcionamiento en vacío,
- por funcionamiento a velocidad reducida,
- por defecto de calidad, recuperaciones y reprocesado,
- por puesta en marcha del equipo.
Para un correcto funcionamiento, es necesaria la implicación y el compromiso a todos los niveles, desde la Dirección hasta los niveles más bajos de la cadena productiva. Así mismo es necesario que todas las partes comprendan su importancia tanto en el funcionamiento como en la consecución de los objetivos, por tanto es fundamental la formación y la información para lograr una correcta implementación del sistema.
Es muy importante que la tarea de mantenimiento sea considerada como una más dentro de las tareas del operario y no como una tarea marginal, puesto que, de considerarse así, supondría el fracaso del sistema. El TPM no significa un aumento de las tareas sino una mayor variedad en las mismas y una ampliación de las habilidades del operario, por tanto supone un enriquecimiento profesional y personal para los operarios que se incorporan a estas tareas.
La implementación del sistema de TPM es laboriosa y son necesarias altas dosis de constancia y rigurosidad, pero los resultados que se obtienen pueden ser muy satisfactorios y ayudarán a marcar la diferencia con la competencia con una mejora importante de la eficiencia.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Clientes y proveedores. Su influencia en los resultados de nuestra empresa.
Clientes y proveedores son dos pilares fundamentales en el funcionamiento de cualquier empresa, pero ¿realmente los consideramos como tal?
Habitualmente pensamos en lo que nosotros queremos y no nos paramos a pensar en lo que quieren o esperan de nosotros nuestros clientes y proveedores.
El principio sobre el que debemos basar nuestra relación con clientes y proveedores es muy sencillo:
“Debemos tratar a nuestros proveedores tal y como nos gustaría que nos tratasen nuestros clientes, y tratar a nuestros clientes tal y como nos gustaría que nos tratasen nuestros proveedores”.
Además, es necesario potenciar la comunicación, la coherencia y la transparencia en nuestra relación con clientes y proveedores.
Hay que evitar la tendencia de “voy a apretar todo lo que pueda al proveedor”, evidentemente no hay que pagar de más por un producto, pero tampoco hay que asfixiar al proveedor ajustando hasta el imposible los precios o llegará un punto en que el proveedor no pueda más y tenga que cerrar, y en caso de suceder eso, ¿nos beneficiaría? Lo más probable es que no, por lo pronto perderíamos el tiempo buscando un nuevo proveedor, con el riesgo de perder suministro mientras tanto.
Es aconsejable ver al proveedor como un colaborador. Si mantenemos una estrecha relación de colaboración con el proveedor, sin duda repercutirá muy favorablemente en los resultados de nuestra empresa. Si nosotros ayudamos en lo posible al proveedor, ¿no intentará él ayudar a nuestra empresa? Hay que analizar la posibilidad de establecer alianzas estratégicas, algo que puede beneficiar tanto a la empresa como al proveedor.
De la misma forma actuaríamos con el cliente, la misma visión que se aplica con el proveedor es posible aplicarla con nuestro cliente, ¿acaso no somos su proveedor? Escuchar las necesidades del cliente, analizarlas y ofrecer soluciones es la vía de mejorar nuestra relación con el cliente fomentando la colaboración.
En la empresa tenemos clientes y proveedores externos, pero a nivel interno también existirá esa relación entre los departamentos, por lo que aplican los mismos conceptos que se tratan con las relaciones externas.
Sustituir el concepto de “relación comercial” por el de “colaboración”, ayudará a la empresa a la hora de obtener mejores resultados y lograr una mayor rentabilidad.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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El mantenimiento predictivo no tiene por qué ser caro.
Por lo general existe la creencia de que el mantenimiento predictivo es caro, pero la realidad es muy distinta. Evidentemente puede llegar a ser muy caro, pero lo fundamental es analizar qué es necesario a la hora de implementar el predictivo y qué no.
El primer paso es analizar la criticidad de los equipos a mantener y su influencia en el proceso productivo. Podemos encontrar equipos que apenas influyen en la producción, por lo que no es necesario realizar un mantenimiento predictivo en ellos. Es posible que existan equipos que no tienen una alta incidencia en la producción pero que, sin embargo, pueden tener un alto coste de reparación o de sustitución, o puede ser que el acceso a ellos sea en exceso complicado, en estos casos habría que estudiar la posibilidad de realizar un mantenimiento predictivo.
Al analizar la criticidad, se pretende optimizar el número de equipos sometidos a predictivo y lograr un mayor rendimiento económico y un mejor aprovechamiento del tiempo. Se busca eliminar trabajos innecesarios y evitar duplicidades.
De cara al predictivo hay una serie de herramientas sencillas, y no necesariamente costosas, que ayudan a una mejor detección y prevención de las averías. Las principales son:
– Rutas de inspección: en las que se pueden ver posibles anomalías en los equipos inspeccionados. Una herramienta que puede ser fundamental para realizar estas inspecciones es el estetoscopio, para poder escuchar los ruidos y detectar posibles anomalías. En estas rutas también se pueden revisar parámetros (presión, nivel, consumo, temperatura,…) que pueden mostrar si existe alguna anomalía en el equipo o en el funcionamiento.
– Análisis de tendencias: es muy posible que existan monitorizaciones de parámetros, por lo que el establecimiento de tendencias no sería costoso. Se pueden monitorizar consumos eléctricos, presiones, caudales,…, que permitirán observar posibles desviaciones debidas a anomalías.
– Medida de vibraciones: solo los equipos críticos, para lo cual, se puede subcontratar el servicio, no siendo necesario realizar grandes inversiones en compra de colectores de datos y programas de análisis.
– Muestras de aceite: analizando dichas muestras se pueden observar diversas anomalías en el lubricante, contaminaciones, degradación del aceite, pérdida de propiedades, que nos ayudará a detectar posibles averías e intervenir antes de suceder el fallo.
Estos sistemas son económicos y nos permiten tener suficientemente controlados los equipos sin necesidad de grandes inversiones.
En los casos en que las herramientas de predictivo son más costosas, como la medición de vibraciones, pero también se puede ahorrar priorizando y viendo qué equipos son necesarios de supervisar, este control se puede subcontratar evitando costes de equipos especializados y de formación de personal.
Es necesaria la implicación de Producción a la hora de realizar el mantenimiento, por lo que ciertas tareas pueden ser incluidas en las actividades a realizar (TPM). Producción es quien mejor conoce la maquinaria, por lo que es necesario una mayor participación en el mantenimiento de las mismas. Las rutas de inspección pueden ser más efectivas si el personal de Producción las realiza, con una adecuada formación previa.
El mantenimiento predictivo puede llegar a ser muy caro, pero podemos comenzar con herramientas sencillas y económicas, para posteriormente ir ampliando la gama de técnicas utilizadas en caso de ser necesarias. El ahorro de costes al evitar averías será mayor que el coste de implementación del predictivo, por lo que la rentabilidad está garantizada.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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