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¿Conocemos el potencial de ahorro del mantenimiento?

 

Habitualmente el mantenimiento se ve como una fuente de gastos, sin embargo, como ya he comentado en anteriores artículos, considero que es necesario cambiar esta visión por la de inversión necesaria para evitar costes innecesarios.

Podemos preguntarnos ¿es posible poder ahorrar costes con el mantenimiento? La respuesta es sí, aunque para poder verlo debemos ampliar nuestra visión y no fijarnos en el corto plazo (coste inicial), debemos fijarnos en el medio plazoanalizar los resultados de las acciones del mantenimiento (coste evitado). En muchas ocasiones podemos conseguir que el coste del mantenimiento quede amortizado con la primera avería que se logre evitar.

En el caso del proyecto para un cliente en el que diseñamos un plan de mantenimiento, nos encontramos con la siguiente situación inicial:

  • No existía un plan de mantenimiento preventivo, las acciones que se realizaban eran de correctivo, es decir, tan solo se intervenía en la máquina cuando se producía una avería, por lo que la planificación de las tareas era inexistente.
  • El tiempo invertido en estas intervenciones era de más de 30 horas al mes, lo que suponía prácticamente un turno semanal de trabajo. Si valoramos el dinero que supone ese tiempo de pérdida de producción, nos encontramos con un elevado coste innecesario que puede ser reducido.
  • Como consecuencia de la falta de mantenimiento, existía un deterioro prematuro de la maquinaria, así como un funcionamiento inadecuado de los equipos.

Los objetivos que pretendíamos lograr con el plan de mantenimiento eran:

  • Minimizar actuaciones correctivas: no depender de la maquinaria y decidir cuándo nos conviene intervenir para realizar el mantenimiento, pudiendo planificar adecuadamente, tanto las tareas como los recursos necesarios.
  • Aumentar disponibilidad de máquina: aumentar la capacidad productiva de nuestros equipos lo que supondrá una mejora de la eficiencia y una mayor rentabilidad.
  • Alargar la vida de los equipos: mejorar la fiabilidad y lograr que puedan seguir funcionando adecuadamente el mayor tiempo posible sin necesidad de ser sustituidos por nuevos equipos.

Es decir, estamos hablando de dinero, del ahorro que podemos obtener, de la mejora de la eficiencia y de mejorar la rentabilidad de la empresa.

Desde mi experiencia, lo primero que debemos de tener en cuenta es el valor del coste que supone una hora de parada de producción, ese dinero es una pérdida para la empresa, aparte de los perjuicios producidos al cliente por posibles retrasos en la entrega del producto.

A la hora del diseño del plan de mantenimiento, distinguimos entre dos tipos de trabajos:

  • las solicitudes de trabajos por parte de producción, que pueden ser peticiones de mejora y optimización o bien pueden ser posibles anomalías detectadas en el funcionamiento de los equipos.
  • los trabajos de mantenimiento planificado, que principalmente serán trabajos preventivos, pudiendo existir también trabajos de carácter predictivo.

De los trabajos que se realizan, tanto solicitados como preventivos,  unos se desarrollan en parada y otros en marcha. Podemos preguntarnos, “¿si es en parada, qué diferencia hay con el correctivo?“. Existe una gran diferencia, mientras que en el correctivo dependemos de la avería (no tenemos poder de decisión ni de planificación), en el preventivo decidimos cuando intervenimos y podemos planificar las tareas, así como estimar los recursos necesarios.

A la hora de planificar el mantenimiento preventivo, tenemos en cuenta:

  • la frecuencia de la realización de los trabajos,
  • si lo trabajos se realizan con máquina en marcha o parada,
  • la posibilidad de realizar rutas de inspección para observar el correcto funcionamiento de la maquinaria y anticiparse así a posibles anomalías,
  • analizar los recursos necesarios y la duración de los trabajos.

En definitiva, con un plan de mantenimiento tendremos mayor control sobre la máquina y poder de decisión acerca de las tareas a realizar. Al mejorar el plan de mantenimiento reduciremos las paradas inesperadas, reduciendo así costes.

Otro punto que se tuvo en cuenta fue la necesidad de formación del personal y la posibilidad de subcontratación de trabajos especializados de mantenimiento preventivo.

También  se incidió en la importancia de la utilización de herramientas adecuadas para la realización adecuada de los trabajos. No podemos quedarnos en “el coste” de las herramientas, sino en la utilidad de las mismas y en los beneficios que pueden aportar, tanto en reducción de tiempo como en la calidad del trabajo.

Volviendo al inicio del artículo, ¿sabemos cuánto dinero supone una hora de parada de producción? Es posible que con una avería que evitemos, que suponga una o dos horas de parada de máquina, el equipo o herramienta que queremos comprar quede amortizado. Por tanto, ¿es interesante la inversión de un equipo o herramienta? Yo desde luego considero que es aconsejable y necesario invertir.

Ahora pasa a la acción y responde a las siguientes preguntas:
  • ¿Conoces el coste de la hora de parada de producción en tu empresa? Si no es así, ¿puedes calcularlo? ¿Cuánto es ese coste?
  • ¿Conoces el tiempo invertido en averías el pasado mes? ¿Cuál ha sido el número de averías?
  • ¿Qué tareas de mantenimiento se podrían hacer para reducir el número de averías?
Te invito a compartir tus resultados, preguntas o sugerencias en los comentarios.
 
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial” 

 

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Evolución del sistema de mantenimiento.

 

En un artículo anterior se analizó los distintos tipos de mantenimiento. En esta ocasión se pretende ver la evolución de un sistema de mantenimiento.

En muchas ocasiones, a la hora de realizar el mantenimiento actuamos como bomberos acudiendo a sofocar fuegos, dependemos del estado de la maquinaria y de las averías. Con el tiempo comenzamos a anticiparnos a las averías y a planificar las intervenciones, pasando de esta forma a decidir cuando intervenimos.

Por tanto, la evolución natural de un sistema de mantenimiento sería el siguiente:

Correctivo.

Dependemos del equipo, actuamos cuando el equipo falla, actuamos como bomberos. Alto coste de intervención, disponibilidad de la maquinaria en función de las averías.

Preventivo.

Decidimos las tareas rutinarias de mantenimiento a realizar, disminuyen las averías. Disminuye el coste de intervención y aumenta el coste de tareas preventivas, aumenta la disponibilidad de los equipos.

Predictivo.

Comenzamos a anticiparnos al fallo. Disminuimos el número de tareas a realizar y tenemos mayor control del estado del equipo. Aumentamos la disponibilidad de la maquinaria. Decidimos cuando y como intervenir. Inversión en herramientas de predictivo, disminución del coste de tareas preventivas, se minimiza el coste de intervención y aumenta la disponibilidad de los equipos.

TPM.

El operario es el que mejor conoce el equipo, por tanto le asignamos tareas de mantenimiento y le involucramos en la detección de las averías. La disponibilidad de la maquinaria es muy alta, las intervenciones disminuyen y los tiempos de reacción son mínimos. Se reduce el tiempo de respuesta, se reduce el coste de mano de obra, se incrementa el valor del operario y se aumenta la disponibilidad del equipo.

Proactivo. 

Ya no nos conformamos con anticiparnos a la avería, damos un paso más y buscamos la causa raíz de la avería.  Aumenta la inversión en la mejora de equipos e instalaciones y minimizamos el número de averías. Máxima disponibilidad de los equipos.

RCM. 

Con el análisis de fiabilidad analizamos los posibles modo de fallo del equipo y seleccionamos el mejor mantenimiento a realizar. Aumentamos el tiempo de análisis y optimizamos el mantenimiento a realizar.

 

Un ejemplo de esta evolución es el mantenimiento que se realiza en un coche. Para aumentar la fiabilidad de los coches se introdujo el mantenimiento preventivo, es decir, las revisiones por kilómetros o por tiempo. Después se eliminaron tareas de control rutinarias, sustituyéndolas por herramientas de control, como los sensores de presión de rueda, el diagnóstico del coche en el arranque, la alarma por lámpara fundida. Aparte de los controles ya existentes de nivel de aceite, temperatura de motor,…

La inversión en esas tareas y herramientas ha supuesto una mayor fiabilidad de los coches, reduciendo el número de averías y, por otra parte, al anticiparnos a las averías, el coste de reparación de las averías es menor.

Depende de nosotros elegir el tipo de mantenimiento que queremos planificar y la velocidad de evolución.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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