Tag Archives: Mantenimiento

Cuadernos técnicos: Sistema de codificación de equipos

 

En un artículo anterior se habló de la importancia de un sistema de codificación como herramienta para facilitar la gestión de un sistema de mantenimiento. En este artículo presentamos un sistema de codificación de equipos como orientación a la hora de  crear un sistema propio de codificación.

En mi experiencia profesional he utilizado varios sistemas y el que me ha resultado más útil y práctico es un sistema de 8 dígitos, utilizando números y letras, es decir, estaríamos hablando de un equipo que quedaría codificado de la siguiente forma 00AA1122.

El equipo estaría definido por cuatro grupos de dos dígitos, disponiendo de 100 combinaciones para cada grupo de números, más que suficiente para englobar a todos los equipos de una fábrica. El significado del código sería el siguiente:

  • Con los dos primeros dígitos (00) determinamos el área de la fábrica donde se encuentra el equipo. Podemos definir líneas de producción o zonas generales (como oficinas, instalación contraincendios, seguridad, recepción,…)
  • Con las dos letras (AA) indicamos el tipo de equipo a codificar, por ejemplo:

M_: en este caso hablamos de motores, indicando con la segunda letra un tipo más específico, MB como motor de bomba.

B_: en este otro caso estaríamos hablando de una bomba. Con la segunda letra especificaríamos el producto que impulsa (A agua, Q químico,…).

Otras sugerencias para equipos serían, RE para un reductor, LI para un indicador de nivel (Level Indicator, pudiendo sustituirlo también por IN), LT para un transmisor de nivel, FL para un filtro en línea

  • Con los dos siguientes números (11) indicaríamos el grupo o sección dentro de una misma línea de producción, por ejemplo: línea de vacío, vapor, aire comprimido, refrigeración, línea de químicos
  • Con los dos últimos números (22) indicaríamos la posición de los equipos dentro de la sección (01, 11, 21,…). En caso de necesitar más números, debido a una cantidad superior de equipos o a una reforma en la que se introdujeran nuevos equipos, podríamos llegar a utilizar la solución de añadir .1, .2, … o incluso también en el caso de existir varios equipos para una misma ubicación, es decir, equipos que alternan el funcionamiento o redundantes.

En posteriores artículos hablaremos de sistemas de codificación para documentación y para repuestos.

Un sistema de codificación adecuado posibilitará la correcta gestión de la información, facilitando así las tareas de mantenimiento.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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Cuadernos técnicos: Claves en el mantenimiento de reductores

 

Siguiendo con la categoría de cuadernos técnicos continuamos hablando sobre los aspectos técnicos del mantenimiento.

A la hora de mantener un reductor hay que tener en cuenta diversos factores que nos ayudarán a tener un mayor control y poder realizar un correcto mantenimiento del mismo.

Las condiciones ambientales influyen de forma muy importante en el funcionamiento del reductor. Algunas causas que pueden afectar al reductor son:

  • Humedad. Podemos proteger el reductor con un filtro de aire con desecante incluido.
  • Frío. Se puede incluir una resistencia para precalentar el aceite y facilitar así el arranque. Con bajas temperaturas la viscosidad aumenta de forma considerable y el motor puede tener un consumo excesivo, si además hay un circuito de filtración, el filtro puede colmatarse por la excesiva viscosidad del aceite frío, pudiendo también no alcanzar la presión necesaria de funcionamiento.
  • Calor. Es imprescindible mantener una temperatura adecuada, un exceso de calor provoca una disminución de la viscosidad y, por tanto, tener una lubricación inadecuada, aparte de un deterioro prematuro del aceite. En este caso es imprescindible la existencia de un circuito de refrigeración, bien un intercambiador externo o bien un serpetín interno.
  • Suciedad. El ambiente puede tener un exceso de polvo, o bien productos o sustancias pueden cubrir el reductor, provocando un sobrecalentamiento del mismo, por lo que es necesario mantener el reductor lo más límpio posible para facilitar la disipación del calor generado en el funcionamiento normal del equipo.

Antes de la puesta en marcha inicial del equipo, es aconsejable revisar el reductor y ver las posibilidades de mejora que se pueden realizar para un mejor control y mantenimiento. Según mi experiencia consejo instalar:

  • Tapón de aireación. En ocasiones no hay y en otras se sustituye por una válvula de alivio de presión. Dependiendo de las condiciones ambientales se puede utilizar un filtro desecante para evitar la entrada de humedad en el reductor.
  • Visor de nivel. En muchos casos sustituido por un tapón que hay que quitar y verificar si sale aceite por él, lo que indica que tiene nivel adecuado, en otras ocasiones puede llevar una varilla de nivel. Es aconsejable instalar un visor de aceite con el que podamos ver el nivel en funcionamiento y prevenir posibles fugas. El nivel del aceite de un reductor hay que mirarlo en parada y con el aceite frío, pero si disponemos un visor lo suficientemente amplio, podemos marcar el nivel de funcionamiento y ver el nivel en funcionamiento por comparación. Eso si, el relleno se realizará en parada.
  • Válvula de vaciado. Por lo general es un tapón. La válvula nos facilita notablemente las tareas de vaciado del aceite, permitiendo también recoger de forma adecuada el aceite sustituido.

También es aconsejable, antes de la puesta en marcha, verificar el nivel y tipo de aceite, en ocasiones el aceite que lleva el reductor es un aceite de mantenimiento, no adecuado para las características de funcionamiento, por lo que deberemos sustituir el tipo de aceite por uno adecuado para el funcionamiento habitual del reductor.

En función del tamaño o la criticidad del reductor podemos instalar sensores para la medición de vibraciones, para facilitar la toma de datos para su posterior análisis, de esta forma podemos anticiparnos a posibles averías y detectar desgastes o anomalías producidas por el funcionamiento.

También podemos tomar muestras periódicas de aceite para su posterior análisis, comprobando así el estado del aceite, deterioro, partículas de desgaste, posibles contaminaciones por agua,… En tal caso es aconsejable instalar una válvula para la toma de muestras.

Este análisis previo, nos facilitará las tareas de mantenimiento, acortando también los tiempos de intervención, y nos ayudará a tener un mayor control del reductor, anticipándonos a posibles averías, mejorando sus prestaciones y aumentando su vida operativa.

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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Clave del mantenimiento: mantener el equilibrio P/CP

 

Como dice Stephen Covey en “Los 7 hábitos de la gente altamente eficiente”, hay que mantener el equilibrio P/CP, producción/capacidad de producción. No obstante, en ocasiones nos centramos en exceso en la producción de los resultados deseados, descuidando la CP, es decir, descuidando la aptitud o el medio que produce. En nuestro caso esa CP es la maquinaria necesaria para realizar nuestro proceso productivo.

Como las máquinas funcionan, no actuamos sobre ellas puesto que no queremos parar la producción y en otras ocasiones no intervenimos “no sea que falle”. Pero el caso es, que cuando sucede la avería perdemos todo lo que habíamos ganado, es decir, las averías suponen un coste y un tiempo que podría ser menor, e incluso no existir, de realizar un mantenimiento adecuado.

De esta forma, el tipo de mantenimiento habitual suele ser correctivo, es decir, actuamos como bomberos corriendo a “sofocar el fuego”, estamos a expensas de la maquinaria actuando cuando lo requiere, por lo que no hay planificación y se vive el día a día sin opción a realizar otras tareas de mantenimiento.

En el anterior artículo, Evolución del sistema de mantenimiento,  ya se habló de este tipo de actuación de mantenimiento y de la evolución natural de un sistema de mantenimiento.

Por tanto, hemos de preguntarnos qué tipo de mantenimiento queremos realizar, si queremos poder planificar o actuar como bomberos, si queremos controlar y reducir los costes de las averías o que aumente nuestro coste de mantenimiento. En definitiva, lograr el equilibrio P/CP, es decir, conseguir disponer de la maquinaria de forma que la producción sea óptima y que tengamos controladas las averías.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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Evolución del sistema de mantenimiento.

 

En un artículo anterior se analizó los distintos tipos de mantenimiento. En esta ocasión se pretende ver la evolución de un sistema de mantenimiento.

En muchas ocasiones, a la hora de realizar el mantenimiento actuamos como bomberos acudiendo a sofocar fuegos, dependemos del estado de la maquinaria y de las averías. Con el tiempo comenzamos a anticiparnos a las averías y a planificar las intervenciones, pasando de esta forma a decidir cuando intervenimos.

Por tanto, la evolución natural de un sistema de mantenimiento sería el siguiente:

Correctivo.

Dependemos del equipo, actuamos cuando el equipo falla, actuamos como bomberos. Alto coste de intervención, disponibilidad de la maquinaria en función de las averías.

Preventivo.

Decidimos las tareas rutinarias de mantenimiento a realizar, disminuyen las averías. Disminuye el coste de intervención y aumenta el coste de tareas preventivas, aumenta la disponibilidad de los equipos.

Predictivo.

Comenzamos a anticiparnos al fallo. Disminuimos el número de tareas a realizar y tenemos mayor control del estado del equipo. Aumentamos la disponibilidad de la maquinaria. Decidimos cuando y como intervenir. Inversión en herramientas de predictivo, disminución del coste de tareas preventivas, se minimiza el coste de intervención y aumenta la disponibilidad de los equipos.

TPM.

El operario es el que mejor conoce el equipo, por tanto le asignamos tareas de mantenimiento y le involucramos en la detección de las averías. La disponibilidad de la maquinaria es muy alta, las intervenciones disminuyen y los tiempos de reacción son mínimos. Se reduce el tiempo de respuesta, se reduce el coste de mano de obra, se incrementa el valor del operario y se aumenta la disponibilidad del equipo.

Proactivo. 

Ya no nos conformamos con anticiparnos a la avería, damos un paso más y buscamos la causa raíz de la avería.  Aumenta la inversión en la mejora de equipos e instalaciones y minimizamos el número de averías. Máxima disponibilidad de los equipos.

RCM. 

Con el análisis de fiabilidad analizamos los posibles modo de fallo del equipo y seleccionamos el mejor mantenimiento a realizar. Aumentamos el tiempo de análisis y optimizamos el mantenimiento a realizar.

 

Un ejemplo de esta evolución es el mantenimiento que se realiza en un coche. Para aumentar la fiabilidad de los coches se introdujo el mantenimiento preventivo, es decir, las revisiones por kilómetros o por tiempo. Después se eliminaron tareas de control rutinarias, sustituyéndolas por herramientas de control, como los sensores de presión de rueda, el diagnóstico del coche en el arranque, la alarma por lámpara fundida. Aparte de los controles ya existentes de nivel de aceite, temperatura de motor,…

La inversión en esas tareas y herramientas ha supuesto una mayor fiabilidad de los coches, reduciendo el número de averías y, por otra parte, al anticiparnos a las averías, el coste de reparación de las averías es menor.

Depende de nosotros elegir el tipo de mantenimiento que queremos planificar y la velocidad de evolución.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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Las 7 claves en la gestión de un sistema de mantenimiento.

 

A finales de enero participamos en un webinar, junto a Olivia Consulting, en el que se hablaba de la “Gestión eficiente del Mantenimiento Industrial”.

Angel Partida, en representación de Mantenimiento & Mentoring Industrial, expuso las “7 claves en la Gestión de un sistema de mantenimiento”, en la que se destacan las principales áreas a tener en cuenta a la hora de gestionar un sistema de mantenimiento y la importancia de contar con un software adecuado para facilitar dicha gestión.

A continuación se muestra la presentación utilizada en el webinar.

Las 7 claves en la gestion de un sistema de mantenimiento from Angel Partida

También podéis ver el vídeo del webinar.


 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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