Tag Archives: Mantenimiento

Eventos de M&MI

 

Jornadas divulgativas y eventos en los que ha participado Mantenimiento & Mentoring Industrial

 

  • Organización y participación en la jornada: Claves para la gestión eficiente de las empresas”. En colaboración con AEMME y el Ayuntamiento de Tres Cantos. Martes, 17 de septiembre de 2013. Ponencia: “Sistemas de Gestión e innovación. ¿Coste o inversión?”.
  • Organización y participación en la Jornada: “Claves para la Gestión de un Sistema de Mantenimiento eficaz”.  En colaboración con el Colegio Oficial de Ingenieros Técnicos Industriales de Madrid (COITIM), 6 de mayo de 2014. Ponencia“Las 9 claves en la Gestión de un Sistema de Mantenimiento”.
  • Universidad Europea de Madrid. Ponencia: “Las 9 claves en la Gestión de un Sistema de Mantenimiento”. Junio 2014.
  • Curso: “Diseño y Gestión de un sistema de Mantenimiento”. En colaboración con el Colegio Oficial de Ingenieros Técnicos Industriales de Madrid (COITIM). Dos convocatorias: 5-8 Junio 2017 y 2,3 y 9 Junio 2017.

 

Jornadas de divulgativas del Foro I.T.I.:

  • ¿Es posible aprovechar la tecnología y la innovación para emprender? Jornada del 16 de septiembre de 2014, en colaboración con el Comunidad de Madrid y el Ayuntamiento de Getafe: “Del emprendimiento a la innovación. Claves para el crecimiento de la industria”.
  • Participación en las jornadas del II Foro de Economía de Tres Cantos (3-6 marzo). Organización y participación en la jornada del Foro I.T.I. del 4 de marzo de 2015: “Claves para el crecimiento del sector industrial. Del emprendimiento a la innovación”.

Fotos de las Jornadas de Mantenimiento & Mentoring Industrial

 

¿Cómo se realizará el mantenimiento en el año 2050?

 

A menudo leemos acerca de las tendencias tecnológicas para el nuevo año o para un futuro determinado. En este artículo me gustaría realizar un ejercicio de visualización de cómo podría ser el mantenimiento en el año 2050.

Tareas de mantenimiento

Se dispondrá de sistemas centralizados con los que se reducirán los tiempos de las rutas de engrase. Se podrá monitorizar la incidencia del engrase en los equipos, permitiendo así optimizar tipos de producto y reducir también las cantidades de producto utilizado. También se podrá verificar el estado del lubricante permitiendo así optimizar y aumentar su vida útil.

Las inspecciones de mantenimiento se realizarán con dispositivos portátiles que nos permitirán localizar los equipos mediante el geoposicionamiento, identificando el equipo al aproximarnos al mismo y mostrando también todas las características del equipo. En dicho dispositivo se podrán ver las tareas que han de realizarse en el equipo y se podrá registrar en el instante cualquier tipo de incidencia, actualizándose instantáneamente en el sistema de gestión.

En caso de anomalía en el equipo, se podrá realizar un fotoenviarla de forma inmediata al centro de mantenimiento donde los especialistas podrán analizar dicha anomalía y tomar una decisión acerca de las acciones a realizar. También se podrá disponer de cualquier tipo de documentación en formato electrónico y se podrá acceder a la misma en cualquier punto de las instalaciones.

Será posible acceder mediante microcámaras u otro tipo de dispositivos a lugares de difícil acceso o situados a grandes distancias para verificar el estado de un equipo o ver una posible anomalía que afecte al funcionamiento del mismo.

Se podrá contar con sensores para monitorizar equipos y analizar su estado, permitiendo así anticiparse a las averías. Dicha monitorización podrá ser vista en remoto desde el centro de mantenimiento o desde cualquier otro lugar, sin necesidad de desplazamientos. Por otra parte, no será necesario invertir grandes costes en formación de personal cualificado para realizar el análisis de los equipos, puesto que al poder realizarse en remoto, podrá contratarse servicios de especialistas para realizar dichos análisis.

Fabricación, reparación y almacenamiento

Existirá un sistema de prototipado rápido que permitirá obtener muestras de los diseños en muy poco tiempo, por lo que no será necesario invertir en costosos prototipos para verificar su idoneidad antes realizar una fabricación en serie o una pieza definitiva.

A la hora de realizar reparaciones, no será necesario utilizar planos de despiece ni manuales puesto que se contará con manuales interactivos, que podrán utilizarse con diversos dispositivos, gracias a las cuales se podrá ver el tutorial del proceso de reparación, a la vez que se realiza la propia reparación del equipo.

Se dispondrá de dispositivos y aplicaciones que permitirán conectarse en remoto al software de gestión y comprobar el estado de existencias de los repuestos, así como su ubicación, evitando de esta forma desplazamientos innecesarios. También se podrá realizar el inventario de los repuestos al mismo tiempo en el que se de salida a un elemento, verificando de esta forma el número exacto de unidades y ajustando las existencias reales, permitiendo lanzar una orden de compra por reposición en ese instante en caso de ser necesario.

Software y análisis de la información

No serán necesarias costosas licencias de software y la realización de farragosas actualizaciones de versión del mismo, puesto que se dispondrá de una plataforma de software en internet, con una versión permanentemente actualizada, facilitándose tantos accesos como sean necesarios.

Se podrá analizar rápidamente y de forma visual la ingente cantidad de datos obtenidos de la monitorización de equipos, facilitando así la toma de decisiones y que estas sean las más adecuadas para cada momento, ayudando a reducir de esta forma los costes de mantenimiento. También será posible utilizar esos datos para optimizar tareas y procesos, así como para reducir tiempos, tanto de intervención como de producción.

 

Un futuro francamente alentador, ¿verdad? Lo mejor de todo es que no hay que esperar al año 2050 para poder disfrutar de todas estas ventajas. De hecho, todo lo descrito existe actualmente, aunque desgraciadamente muchas empresas “no disponen de tiempo” para poder ver las posibilidades que nos ofrece las nuevas soluciones que la tecnología pone a nuestro alcance, siendo algunas de estas:

  • Análisis de vibraciones y ultrasonidos
  • Termografía
  • Impresión 3D
  • Movilidad
  • Internet de las cosas, sensores
  • Big Data, Business Intelligence
  • Cloud
  • Software:  GMAO, ERP, CRM,…

 

“En tiempos de cambio, quienes estén abiertos al aprendizaje se adueñarán del futuro, mientras que aquellos que creen saberlo todo estarán bien equipados para un mundo que ya no existe”. Eric Hoffer

¿Y tú qué opinas?

  • ¿Crees que las empresas tienen una visión abierta al uso de la tecnología?
  • ¿Consideras que podrían aplicarse alguna de estas tecnologías en tu empresa? ¿Cuáles?
  • ¿Conoces otro tipo de tecnología que no se haya mencionado?

Te invito a compartir tus respuestas y sugerencias en los comentarios.

 
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial

 

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Diseño de un plan de mantenimiento. Caso practico

 

A pesar de que hoy en día disponemos de nuevas técnicas de mantenimiento y contamos con una amplia gama de tecnología aplicada al mantenimiento, seguimos encontrando un gran número de empresas que siguen basando su estrategia de mantenimiento en el correctivo, es decir, actuan únicamente cuando sucede una avería. 

Hace unos meses tuve que diseñar el plan de mantenimiento para una empresa que, pese a llevar en funcionamiento más de 20 años, no contaba con una planificación de mantenimiento, optando por realizar mantenimiento correctivo.

Después de un análisis inicial, se constató que las principales averías en los equipos se producían en correas, cuchillas, rodamientos y cilindros neumáticos. Tras revisar el histórico de reparaciones se obtuvieron los siguientes datos:

  • Media de intervenciones al mes: 20,5
  • Media de horas al mes: 31 h
  • Media de tiempo por intervención: 1,5 h

 

Objetivos a conseguir con el plan de mantenimiento

  • Minimizar actuaciones correctivas.
  • Aumentar disponibilidad de la maquinaria.
  • Alargar la vida de los equipos.
  • Creación de un sistema de codificación para equipos y repuestos.
  • Mejora de la gestión de equipos y repuestos.

 

Proceso de diseño del plan de mantenimiento

  1. Análisis de los equipos existentes y de su funcionamiento.
  2. Revisión de las pautas de mantenimiento indicadas en la documentación de los equipos y verificación en campo.
  3. Revisión del histórico de información existente de intervenciones de mantenimiento
  4. Propuesta de plan de mantenimiento (documentos necesarios, sistema de codificación, tipos de mantenimiento,…).
  5. Diseño del sistema de codificación de equipos y de repuestos.
  6. Diseño de los planes de mantenimiento (preventivo y rutas de inspección).
  7. Presentación del plan de mantenimiento, sugerencias de áreas de mejora y recomendaciones de equipos de inspección.

 

Plan de mantenimiento

Documentos diseñados: 

  • Hoja de solicitud de orden de trabajo: hoja a cumplimentar para solicitar la intervención en un equipo o bien para comunicar una anomalía del equipo. Es imprescindible la colaboración del personal de producción para detectar posibles averías y mantener la maquinaria en óptimas condiciones.
  • Hoja de orden de trabajo de mantenimiento preventivo o planificado: en este formato se detallan las tareas de matenimiento preventivo a realizar en un equipo, así como los materiales y repuestos a utilizar. Se incluyen fotos de detalle para facilitar la ejecución de los trabajos. En este formato también se incluyen rutas de inspección de carácter predictivo.

Se establecieron tareas a realizar con máquina en parada y en marcha. Se marcaron diferentes frecuencias para diferentes trabajos (semanal, mensual, trimestral,…). Se dividieron las tareas en engrase, mecánicas, eléctricas y de limpieza. También especificaron trabajos a realizar por empresas externas.

Para el sistema de codificación se utilizó un sistema alfanumérico:

  • Equipo: 9 dígitos con los que se reflejaba la ubicación de la máquina en la planta (3 primeros dígitos), la sección dentro de la máquina (2 dígitos), el tipo de equipo (2 letras) y un número de orden para su situación en la máquina (2 dígitos).
  • Planes de trabajo: 9 dígitos en los que se indica, con el primer dígito el nivel de mantenimiento a realizar (1 ó 2 nivel), con una letra se especifica el tipo de mantenimiento (engrase, mecánico, eléctrico,…), identificación del equipo (5 dígitos) y los 2 últimos dígitos para indicar el número de orden del plan.
  • Repuesto: 8 dígitos, en los que la primera letra indica el tipo de repuesto (mecánico, eléctrico,…), con otras dos letras se indica la denominación del repuesto (motor, cilindro, rodamiento,…), 3 dígitos para indicar la sección en la que se ubica en equipo y 2 dígitos para el número de orden del equipo.

Se realizaron una serie de sugerencias para áreas existentes que podían ser mejoradas:

  • Identificación de repuestos y consumibles y determinación de la ubicación de almacenamiento.
  • Identificación de puntos de engrase y puntos de actuación.
  • Almacenamiento de residuos en una ubicación delimitada.
  • Optimización de lubricantes utilizados.
  • Hojas de seguridad y fichas técnicas fácilmente disponibles.

También se recomendaron una serie de equipos para mejorar las actuaciones de mantenimiento:

  • Lámpara estroboscópica, para inspección por parte de producción.
  • Cámara termográfica para revisar puntos calientes y armarios eléctricos.
  • Equipo de alineación de poleas.
  • Estetoscopio para verificación y análisis de ruidos, para uso en rutas de inspección.

Hay que tener en cuenta que un plan de mantenimiento ha de ser flexible y es necesario realizar un seguimiento del mismo para poder ajustarlo según las necesidades de mantenimiento.

El objetivo planteado con este plan de mantenimiento era mejorar el estado de la maquinaria y reducir el número de intervenciones por avería, mejorando por tanto la eficiencia de la maquinaria y aumentando la capacidad de producción.

 

¿Y tú qué opinas?

  • ¿Consideras que en tu empresa se puede mejorar el sistema de mantenimiento?
  • ¿Incluirías algún equipo más en las recomendaciones de equipos para mejorar las tareas de mantenimiento?
  • ¿Añadirías algún paso en el proceso de diseño?

Te invito a compartir tus respuestas y sugerencias en los comentarios.

 
 
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
 

 

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Invertimos en el mantenimiento de máquinas, ¿y en el de las personas?

 

Invertimos en el mantenimiento de la maquinaria que utilizamos en nuestro proceso productivo, pero ¿invertimos en el mantenimiento de las personas que manejan esa maquinaria? ¿Acaso las personas no necesitan de un mantenimiento adecuado para mantener su nivel de compromiso y de eficacia, para realizar el trabajo de forma óptima?

“Una empresa no puede prosperar si no tiene a sus empleados detrás”. Neville Isdell

Toda empresa tiene dos activos fundamentales, empleados y clientes, sin ellos la empresa no tiene sentido. Por tanto, si los empleados son fundamentales en el éxito de una empresa, ¿por qué no se invierte lo necesario para mantener el capital humano de la empresa en las mejores condiciones

Si no cuidamos el potencial humano de nuestra empresa, manteniéndolo en óptimas condiciones, no podremos conseguir un crecimiento sostenible de la empresa.

Si realizamos un paralelismo entre el mantenimiento de maquinaria y el que podemos aplicar a las personas, veremos los distintos tipos de mantenimiento que podemos realizar o tener en cuenta.

Correctivo.

En este caso actuamos de forma reactiva, es decir, solo actuamos cuando el empleado no se siente a gusto y manifiesta su malestar. En muchas ocasiones esta situación se vuelve irreversible, y podemos perder el potencial que tiene esa persona, bien porque abandona la empresa o bien porque cambia su actitud, decayendo su nivel su compromiso. En este caso corremos el riesgo de llegar demasiado tarde a solucionar el problema, teniendo unas consecuencias nefastas y un coste económico muy elevado.

Preventivo.

Realizamos tareas rutinarias a lo largo del tiempo para mantener el nivel de satisfacción del empleado. Podría considerarse como un ejemplo el uso de pagas extraordinarias o beneficios sociales como vales de comida, seguros médicos, planes de jubilación,…

En este caso intentamos cubrir las necesidades de satisfacción básicas, evitando así los casos de insatisfacción laboral más comunes.

Predictivo.

En esta clase de mantenimiento podemos realizar una serie de tareas para evaluar el estado de los empleados, como por ejemplo evaluaciones de desempeño, encuestas de satisfacción,…

Con estas medidas pretendemos verificar el estado de satisfacción del empleado, pudiendo así anticiparnos a una posible crisis, puesto que podemos detectarlas a tiempo.

TPM.

En este tipo de mantenimiento queremos involucrar al empleado, tanto en el diseño como en la realización de las tareas que van a ayudar a mantener su estado de satisfacción y de compromiso en unos niveles óptimos. 

Nuestra intención es que el empleado sienta que es una parte muy importante dentro de la empresa  y, por tanto, le invitamos a aportar sus ideas. Podemos utilizar buzones de sugerencias, grupos de trabajo, etc, para que el empleado pueda exponer su opinión y ofrecer propuestas.

Proactivo.

Nuestra intención es evitar situaciones recurrentes de crisis laboral, por tanto pretendemos atajar de raíz la causa de los conflictos, es decir, si tenemos algún problema recurrente no nos basta con resolver dicho conflicto, sino que buscamos poner remedio a la causa de ese problema recurrente, evitando de esa forma que pueda volver a suceder dicho conflicto.

RCM.

Con este tipo de mantenimiento pretendemos adecuar el mantenimiento para cada empleado. Es indudable que no a todas las personas les motivan las mismas cosas, por lo que realizaremos un estudio entre nuestros empleados, a fin de obtener las mejores medidas para mantener su estado de satisfacción.

 

¿Es necesario invertir y realizar tareas de mantenimiento en los empleados de nuestra empresa? Según mi punto de vista si, sin duda, sobre todo si lo que pretendemos es ser competitivos y disponer de una plantilla motivada, satisfecha y comprometida, posibilitando así el crecimiento sostenible de la empresa.

 

Ahora es tu turno,

  • ¿Estás de acuerdo con esta clasificación? ¿Tienes alguna sugerencia?
  • ¿Consideras que en tu empresa se realiza un mantenimiento adecuado a los empleados?
  • ¿Crees que se podría tomar alguna medida para mantener o mejorar el nivel de satisfacción de los empleados? ¿Cuáles?

Te invito a compartir tus sugerencias en los comentarios.

 
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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Resumen conferencia: Claves para la gestión de un sistema de mantenimiento

 

El pasado 6 de mayo participamos en la conferencia sobre mantenimiento en el Colegio de Ingenieros Técnicos Industriales de Madrid.

La conferencia constaba de dos ponencias, Angel Partida expuso “Las 9 claves en la gestión de un sistema de mantenimiento“ y Jorge Asiain  expuso “Sistemas avanzados de mantenimiento, TPM, LEAN y RCM“.

Foto de Angel Partida y Jorge Asiain

El objetivo de la conferencia es el de clarificar y desmitificar conceptos, así como realizar un cambio de visión en la forma de ver el mantenimiento.

La conferencia comenzó con una introducción en la que se definía como principal objetivo del mantenimiento evitar averías o anticiparse a ellas y planificar las intervenciones, es decir, queremos tener el control y no depender de los equipos, queremos decidir cuando realizamos las tareas necesarias de mantenimiento.

A la hora de implementar o mejorar un sistema de mantenimiento, tendremos que ver, en caso de no poder invertir, qué se puede hacer con los recursos disponibles, o ver qué podemos hacer si tenemos posibilidad de invertir. Para este segundo caso, se explicó un método que nos puede ayudar a la hora de justificar la inversión en mantenimiento ante la Dirección de la empresa.

Foto de Angel Partida justificando el coste de mantenimiento

Las 9 claves que considero esenciales a la hora de gestionar el mantenimiento son las siguientes:

1. Definición de objetivos.

El primer paso es saber qué queremos lograr y cómo lo vamos a conseguir, así como saber cuánto podemos invertir.

Por otra parte, es imprescindible contar con el compromiso a todos los niveles de la empresa para que el sistema de mantenimiento tenga éxito. También debemos tener en cuenta que hay que mantener el equilibrio P/CP.

2. Sistema de mantenimiento.

El segundo paso es definir el tipo de mantenimiento a implementar, para lo cual es aconsejable realizar un estudio de criticidad que nos ayude a determinar el tipo de mantenimiento adecuado para cada equipo. Hay que tener en cuenta que podemos utilizar técnicas y herramientas de predictivo a un coste muy asequible.

No podemos olvidarnos de la importancia de la lubricación y de la filtración, habitualmente infravaloradas en el mantenimiento, como herramientas de protección y que ayudan a mejorar el funcionamiento de los equipos.

3. Recursos.

Hay que analizar los recursos necesarios (herramientas, repuestos, documentación, codificación, …), que nos van a facilitar la realización de las tareas de mantenimiento, mejorando la calidad de las tareas y reduciendo tiempos de actuación.

También hay que tener en cuenta, si el personal necesario para realizar el mantenimiento ha de ser de la propia empresa o si puede ser  aconsejable contratar servicios especializados.

No vale simplemente disponer de los recursos adecuados sino que hay que saber cómo utilizarlos adecuadamente.

4. Formación.

Imprescindible para saber cómo realizar las tareas, cómo utilizar las herramientas necesarias y cómo tener en cuenta los procedimientos de seguridad. También es necesaria a la hora de mantenernos actualizados como profesionales.

Y tan importante es la formación como la información, es decir, además de explicar qué hay que hacer y cómo se tiene que hacer, hay que dotar de sentido al trabajo que vamos a realizar explicando por qué y para qué se hace, generando de esta forma un mayor nivel de confianza y compromiso.

5. Seguridad, Calidad y Medio Ambiente.

No vale con declarar la seguridad como prioridad a la hora de realizar cualquier tarea, hay que velar porque se cumpla. Por tanto se necesita una formación adecuada y una concienciación de la importancia de la seguridad y de las consecuencias por falta de seguridad. Y esto no puede ser por compromiso sino porque creemos firmemente en la seguridad como prioridad a la hora de realizar un trabajo.

Esa concienciación de la seguridad como prioridad nos va a ayudar a potenciar la confianza a la hora de realizar el trabajo y va a mejorar la calidad del trabajo.

No podemos olvidarnos de las revisiones, inspecciones y legalizaciones necesarias, que van a repercutir en los seguros contratados por la empresa y que puede suponer variaciones importantes de dinero, tanto a la hora de pagar los seguros como de la cuantía a percibir en caso de accidente.

Es recomendable utilizar procedimientos de trabajo, de forma que nos facilite la trazabilidad, repetitibilidad y optimización del proceso, es decir, utilizar un sistema de calidad aunque no sea imprescindible tener la certificación ISO 9001.

Si duda vamos a generar residuos en nuestro proceso, por lo que deberemos identificar los diferentes tipos de residuos, fijar una ubicación para depositarlos y ver cómo se van a gestionar, sin olvidarnos de informar al personal relacionado con el proceso, para evitar almacenamientos indebidos en zonas no habilitadas.

No podemos olvidarnos de la gestión energética, primero deberemos realizar un control y seguimiento de los puntos de máximo consumo, para evitar sobreconsumos, para  posteriormente estudiar la posibilidad de sustituir equipos buscando una mayor eficiencia energética.

6. Comunicación.

Necesitamos potenciar la comunicación tanto a nivel interno como a nivel externo.

A nivel interno, ¿conozco la importancia del trabajo que hacen otros departamentos? La comunicación nos va a facilitar la colaboración entre departamentos, mejorando la planificación y coordinación de tareas, y también va a incidir de forma positiva en el clima laboral.

A nivel externo, ¿escuchamos adecuadamente a nuestros clientes y proveedores? Queremos mejorar la experiencia de ambos con nuestra empresa, incrementando los niveles de satisfacción y confianza.

7. Gestión de Compras, Contratos y Proveedores.

Establecer procedimientos de compras sin perder flexibilidad, así como establecer contratos o acuerdos con los proveedores, que nos ayuden a mejorar las condiciones existentes y que nos permitan reducir costes.

Desde mi punto de vista es aconsejable cambiar la relación con nuestros proveedores, pasando de una relación comercial a una relación de socio estratégico y generar relaciones ganar-ganar.

8. Software de gestión de mantenimiento. GMAO.

No solo es importante documentar los datos relacionados con el mantenimiento (tareas programadas, averías, acciones realizadas, recursos utilizados, incidencias, datos técnicos, mediciones, tendencias, …), sino que es imprescindible utilizar esos datos y analizarlos para extraer todo su valor, de forma que nos ayude a tomar decisiones y mejorar los procesos.

Muchas veces he escuchado el comentario “tenemos gran cantidad de datos pero no tenemos tiempo para analizarlos“. Los datos no nos sirven de nada si no los analizamos y extraemos todo su valor.

Un software de gestión (GMAO) nos va a facilitar ese análisis, nos va a posibilitar utilizar esos datos con agilidad, nos va a facilitar la toma de decisiones y nos va a dar tiempo, tiempo que representa dinero.

9. Seguimiento y mejora continua.

Para que un sistema de mantenimiento sea eficaz, ha de mantenerse vivo y en continua evolución, por lo que es imprescindible definir KPI’s que nos ayuden a evaluar nuestro sistema y facilitar el seguimiento que nos permita realizar mejoras.

 

En definitiva, gestionando un sistema de mantenimiento de forma eficiente, podemos lograr grandes ahorros tanto en tiempo como en costes.

Es preciso gestionar el cambio, de forma que no se vea como una amenaza sino como una oportunidad, por lo que es necesario analizar todas las posibilidades que nos puede ofrecer nuestro sistema y no quedarnos con las primeras apreciaciones (gasto, carga de trabajo,…), es decir, debemos fijar objetivos a medio plazo y no quedarnos en el corto plazo.

 

Ahora es tu turno, ¿consideras que se tienen en cuenta estos 9 puntos a la hora de gestionar el mantenimiento en tu empresa? ¿Qué opinas de estos puntos? ¿Crees que se podría incluir algún punto más?

Te invito a compartir tu experiencia o tus sugerencias en los comentarios.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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