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Lubricación, herramienta fundamental de mantenimiento
Durante 9 años he sido el responsable de lubricación en una empresa de proceso continuo. Un puesto poco usual en la industria, pero que considero que es muy importante para una correcta gestión del mantenimiento. El presupuesto que se dedica a lubricación puede ser elevado (en mi caso contaba con un consumo de aceite de más de 60.000 litros de aceite anuales, generándose un presupuesto de más de 400.000 €), sin embargo en demasiadas ocasiones no se le da la importancia necesaria y no se invierte lo necesario para poder contar con equipos adecuados, ni para formación, ni para poder realizar las mejores prácticas.
Al no darse la suficiente importancia, muchas veces el personal que se dedica a esta labor viene rebotada de otros departamentos, no está formado adecuadamente y en demasiadas ocasiones incluso se llega a menospreciar su labor. Por otra parte en demasiadas ocasiones no se da prioridad a los trabajos de engrase y otras veces se realiza cuando no hay otra cosa que hacer.
Es curioso, no se le da la suficiente importancia a la lubricación y sin embargo es la principal causa de las averías mecánicas se suelen producir por diversos problemas de lubricación:
- Falta de lubricación que puede provocar un desgaste de las piezas en contacto.
- Exceso de lubricación que provocar un exceso de temperatura de funcionamiento.
- Contaminación en el fluido lubricante.
- Utilización de un lubricante inadecuado.
Es decir, para invertir no es importante, pero para echar la culpa por la avería si. Incongruente, ¿verdad? Pero desgraciadamente cierto. Analicemos ahora cada uno de los problemas planteados con casos prácticos.
Falta de lubricación
Puede darse por una frecuencia de engrase inadecuada o por una cantidad de grasa inferior a la necesaria. Puede que no se haya calculado correctamente la cantidad de lubricante o la frecuencia, o bien puede ser que no se haya tenido en cuenta las condiciones de funcionamiento reales del equipo.
Una cantidad inadecuada de grasa o aceite, bien sea por poca cantidad o por excesivo tiempo entre engrases, provoca una deficiente capa de lubricación, provoca fricción entre las piezas móviles, lo que puede generar un desgaste excesivo de las piezas o una disminución de la capacidad lubricante.
Exceso de lubricación
En este caso nos encontraríamos en el caso opuesto, el sobreengrase, bien por un exceso de cantidad de lubricante o bien por un tiempo demasiado próximo entre engrases. En este caso tendríamos un sobrecalentamiento del equipo debido a una elevada temperatura de funcionamiento, lo que puede provocar un desgaste prematuro o un mal funcionamiento.
Una causa del sobreengrase puede ser de nuevo un cálculo erróneo del periodo de engrase o de la cantidad de lubricante a utilizar. Otra causa del sobreengrase suele ser el “echa más grasa, que no falte, más vale que sobre”.
Contaminación
La contaminación puede darse por una manipulación inadecuada del lubricante, por una mala práctica en el propio engrase o por un mal sellado del equipo ante unas condiciones ambientales adversas (polvo, calor, frío, …). La contaminación puede por ser agua o un fluido de proceso, por partículas o por otro lubricante. En cualquier caso, con la contaminación se ven afectadas las propiedades del lubricante.
- El agua puede generar óxido o dificultar la capacidad de lubricación.
- Las partículas pueden provocar desgaste en la superficie de los materiales en contacto.
- Otro lubricante o fluido diferente puede provocar incompatibilidad que genere reacciones que afecten a la lubricación o a los materiales del equipo.
Lubricante inadecuado
Aunque a veces existe la creencia de que “cualquier grasa vale para todo”, esto no es así. Existen distintos lubricantes para las diversas aplicaciones y condiciones existentes.
Por ejemplo, en el caso de un rodamiento sometido a altas cargas de funcionamiento y bajas rpm, las propiedades de la grasa deben soportar dichas cargas. La cantidad tabién influye a la hora del engrase, por lo que en eeste caso estaríamos hablando de rellenar el soporte de rodamientos al 70% de su capacidad.
Sin embargo, si el rodamiento es de un ventilador de alta velocidad, la grasa dedebría ser bastante fluida y tener un factor de velocidad elevado, se comportaría casi como un aceite. En este caso el soporte se podría rellenar a un 30% de su capacidad.
En todos estos casos las consecuencias son desgaste de piezas en los equipos y averías, en algunos casos irreversibles y que pueden generar grandes pérdidas, no solo por el coste de la sustitución del equipo, sino por las producidas por la pérdida de producción debido al elevado tiempo de reparación de la avería.
Pero si realizamos una lubricación adecuada podemos evitar esos costes e incluso podemos lograr grandes beneficios al disminuir el índice de averías aumentando así la disponibilidad para poder aumentar la producción. La formación ayudará a tomar conciencia y realizar buenas prácticas a la hora de realizar el engrase. También podemos aprovechar las posibilidades que nos ofrece la lubricación para poder realizar tareas de mantenimiento predictivo.
Buenas prácticas
- Buen almacenaje de los productos, identificándolos para evitar mezclas y usos erróneos.
- Cerrar bien los envases para evitar la contaminación.
- Mantener las condiciones ambientales, evitando la humedad y la condensación.
- Equipos adecuados, bombas de engrase, de trasvase, …, y no utilizar un mismo equipo para diversas aplicaciones o limpiarlo antes de cambiar de aplicación.
- Limpiar antes y después los puntos de engrase, evitando así la contaminación.
- Elección del tipo de lubricante, aplicaciones especiales necesitan lubricantes adecuados. A veces es muy difícil unificar productos.
- Equipos de filtración en modo riñón para disminuir niveles de contaminación, complementando a los filtros en línea.
- Equipos de descontaminación como purificadores centrífugos o de vacío, para evitar la contaminación por agua.
Mantenimiento predictivo
También podemos utilizar la lubricación para conocer el estado de los equipos y anticiparnos así a posibles averías. Con los análisis de aceite podemos mantener controlados los parámetros que nos muestran tanto el estado del lubricante como el posible desgaste de los equipos. Algunos de estos parámetros son: oxidación (envejecimiento), acidez, cantidad de aditivos, cantidad de agua (ppm), cantidad de partículas (ISO o NAS).
Desde mi experiencia es una práctica que reporta grandes beneficios, por una parte ahorrando cambios innecesarios de lubricante cuando su estado es óptimo y por otra ayudando a detectar averías. Los equipos que se pueden controlar con análisis son principalmente centrales de lubricación e hidráulica y grandes reductores, dependiendo de su criticidad en el proceso. La frecuencia de la toma de muestras depende de los equipos y de su funcionamiento, en mi caso las frecuencias oscilaban entre 2, 3 o 6 meses para las tomas de muestras.
Con el análisis de grasas vamos a ver las propiedades de la grasa y su desgaste. En mi caso, este tipo de análisis apenas no los realizaba, aunque si que pueden servir tras una avería para identificar sus causas.
En definitiva, las malas prácticas de lubricación pueden generar un coste que es evitable. Por otra parte es necesaria la concienciación de la importancia de la lubricación, tanto en su incidencia en el funcionamiento de los equipos como en su función predictiva para el control de los equipos y la disminución de las averías. Por tanto es imprescindible invertir, tanto en formación como en lubricantes adecuados, así como en equipos.
Y tú que opinas:
- ¿Has vivido una experiencia similar en tu empresa?
- ¿Se da prioridad a las tareas de lubricación?
- ¿Se valora la importancia de la lubricación en tu empresa?
- ¿Cómo crees que se puede mejorar?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Optimización del mantenimiento, aumento de la rentabilidad
Hace poco estuvimos visitando una empresa de fabricación de componentes para maquinaria agrícola (cajas de cambio, reductoras, engranajes,…) para ver y que nos explicaran el sistema de mantenimiento existente. Me llevé una grata impresión puesto que muchas de las ideas en las que creo, las vi reflejadas tanto en el sistema de mantenimiento como en el funcionamiento de la fábrica.
Es posible que la mentalidad y la forma de trabajar que tienen pueda venir dada por ser una multinacional, o quizá haya sido por la mentalidad y visión de los profesionales de esta fábrica y la buena labor que se ha realizado desde el departamento de Mantenimiento.
La importancia de la organización
Una de las primeras cosas que nos mostraron fue el organigrama de la empresa y en concreto la organización del departamento de Mantenimiento. Una buena organización es fundamental a la hora de optimizar las tareas y de definir las responsabilidades. En este caso, existen varias áreas de Producción y las áreas equivalentes de Mantenimiento para dar soporte especializado. También se valoraba la polivalencia, es decir, estas áreas no eran estancas sino que se producía una cierta rotación de profesionales entre áreas, para no perder el sentido del trabajo de las otras áreas de trabajo, así como para poder cubrir también una baja en un momento determinado.
El proceso de fabricación consta de múltiples puestos de mecanizado por control numérico, líneas de tratamientos químicos, líneas de pintura, hornos de curación y líneas de montaje.
Producción como cliente interno
La primera idea que nos transmitieron era la de que Producción es un cliente interno para Mantenimiento y como tal hay que dar un servicio adecuado. Pero por otra parte, Producción estaba concienciada de la importancia de las tareas de mantenimiento para mejorar la eficiencia productiva. También se involucraba Producción a la hora de realizar tareas de Mantenimiento (TPM), puesto que, como he comentado en otros artículos, Producción es quien mejor conoce los equipos y puede detectar antes anomalías en el funcionamiento y anticiparse a posibles averías.
A la hora de mejorar la eficiencia, si esta es relativamente baja, se pueden conseguir grandes mejoras con pequeñas acciones, mientras que cuando se alcanzan altas cifras de eficiencia, es necesario realizar grandes acciones para lograr pequeños avances en la eficiencia.
Dirección respaldando la labor de mantenimiento
Otra parte fundamental para conseguir óptimos resultados con el mantenimiento, es contar con el apoyo de la Dirección, tanto a nivel de respaldo de las acciones a realizar, como de contar con un presupuesto adecuado o poder disponer de un presupuesto para inversiones. Es imprescindible que el mantenimiento no se vea como un coste sino como una inversión necesaria para mejorar resultados.
Los beneficios de un buen almacén de repuestos
Determinar los repuestos realmente necesarios y no hacer acopio de piezas innecesarias, es una tarea ardua pero que nos puede reportar grandes beneficios. Por una parte, podemos reducir el tiempo de intervención y reparación si contamos rápidamente con los repuestos adecuados y, por otra parte, reducir el inmovilizado del material de repuesto, mantenimiendo en stock solamente las piezas con alto grado de rotación, así como los repuestos claves, es decir, aquellos que pese a no tener una alta rotación si que pueden tener una incidencia importante en la producción, pudiendo parar una línea de producción o extendiendo el tiempo de reparación.
La estandarización de equipos con el fin de minimizar repuestos, así como tener un mejor conocimiento de los equipos es otra labor que hay que tener en cuenta y que también aporta grandes beneficios. En este caso, desde Mantenimiento exigían una serie de requisitos al departamento de Ingeniería a la hora de la adquisición de nuevos equipos e instalaciones, minimizando de esta forma la diversidad de equipos y facilitando el conocimiento y manejo de los mismos.
Formación continua y actualización de conocimientos
Otra de las tareas que me sorprendieron fue la de rehabilitación o reconstrucción de equipos, es decir, invierten en la actualización de equipos en desuso o que están obsoletos. Consideraban que pueden realizar esa tarea subcontratándola, con lo que ahorrarían tiempo y dinero, sin embargo consideran que al destinar recursos internos, obtienen algo que tiene un valor superior al económico, este proceso de reconstrucción es una “escuela de formación“, es decir, sirve para mejorar el conocimiento del personal de los equipos, tanto en el desarrollo de de las ideas como en el propio montaje. Por tanto, se desarrolla y mejora el conocimiento, así como se favorece el talento de los propios profesionales.
Mantenimiento 3.0
Por otra parte, estuvimos también en una jornada denominada Mantenimiento 3.0, o dicho de otra forma, como entender el mantenimiento de forma que el objetivo sea reducir las tareas de mantenimiento y actuar cuando sea realmente necesario, es decir, optimizar las tareas de mantenimiento, minimizando las tareas no necesarias y aumentando las tareas y los sistemas que nos permitan detectar el momento adecuado de intervención.
No es mejor hacer más mantenimiento solo porque pensemos que así los equipos serán más fiables, sino que hay que intentar reducir las tareas de mantenimiento a las adecuadas para el correcto funcionamiento de los equipos. Sustituir el mantenimiento correctivo por un correctivo planificado, así como reducir tareas de mantenimiento preventivo por tareas que nos permitan detectar anomalías y planificar acciones de mantenimiento antes de que puedan suceder las averías, actuando solo cuando sea necesario y de forma planificada, reduciendo de esta forma los costes de mantenimiento.
Allí donde hay una empresa de éxito alguien tomó alguna vez una decisión valiente”. Peter Drucker
Y tú que opinas:
- ¿Conoces alguna empresa que consideres ejemplar en la gestión del mantenimiento?
- ¿Consideras importante que Producción realice tareas de mantenimiento?
- ¿Es necesaria la colaboración entre Producción y Mantenimiento?
- ¿Es importante una formación continua para la actualización de los profesionales?
- ¿Crees que es importante disponer de un buen almacén de repuestos?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Mantenimiento vs Producción… obligados a entenderse
La eterna lucha que he visto a lo largo de mi vida profesional en la industria ha sido la lucha Mantenimiento vs Producción, sin embargo es imprescindible para el óptimo funcionamiento de la empresa que exista una perfecta coordinación entre ambas áreas, es decir, han de estar obligados a entenderse.
Yo he trabajado en ambas áreas, por lo he vivido la experiencia desde ambos lados. He visto las ventajas y los inconvenientes, las virtudes y defectos, así como las formas de pensar desde cada una de las áreas y, desde mi punto de vista, es imprescindible que se comuniquen y colaboren si se quieren obtener los mejores resultados para la empresa.
Mi visión desde Producción
En este caso estaba trabajando en un periódico de tirada nacional. La producción se realizaba principalmente durante la noche y 7 días a la semana. Participé en el montaje y puesta en marcha de una nueva línea de producción, por lo que los conocimientos técnicos tanto de producción como de mantenimiento eran muy específicos.
En un principio, el área de mantenimiento no operaba en esta línea, las acciones de mantenimiento se limitaban a pequeñas tareas de correctivo realizadas desde el área de Producción, no se producían averías y las acciones correctivas eran más bien de proceso productivo (atascos, limpiezas,…) y de sustitución de consumibles. Se intentó adaptar una filosofía de TPM.
Cuando la producción pasó a ser de forma continuada, tras unos pocos meses de funcionamiento, el área de mantenimiento pasó a intervenir. Las tareas de mantenimiento consistían en rutinas de mantenimiento preventivo durante la mañana y de acciones correctivas durante la producción nocturna.
Al no intervenir el área de mantenimiento en la fase de montaje y puesta en marcha, la formación del personal de mantenimiento en los nuevos equipos no era la más adecuada posible, y al ser esporádicas las intervenciones, provocaba que, al actuar en un correctivo, los tiempos de intervención eran muy elevados, por lo que disminuía la eficiencia de reparación.
En cierta ocasión en la que estábamos solventando una incidencia de producción, el responsable del turno, para apremiar el trabajo, dijo “aquí estamos para producir periódicos, no jamones”. Un comportamiento habitual es la creencia de que en las reparaciones se pierde tiempo y no se quiere resolver una incidencia cuanto antes, por lo que se mete presión adicional, lo que, desde mi punto de vista, no solo no ayuda sino que provoca retrasar el trabajo al no poder estar centrados en el trabajo.
Mi visión desde Mantenimiento
En este caso estaba trabajando en una empresa de proceso continuo, es decir, la producción se desarrollaba los 365 días del año. Era el responsable de Lubricación, dentro del área de Mantenimiento Preventivo, participando también en el proyecto, montaje y puesta en marcha de una nueva línea de producción.
El departamento de Mantenimiento tenía una elevada carga de trabajo con la línea de producción en funcionamiento, tanto en tareas de mantenimiento preventivo como correctivo, puesto que el objetivo era el de evitar que la línea pudiera parar por avería. También se realizaban trabajos en paradas programadas, en la que la planificación era fundamental puesto que existía una carga considerable de trabajo para realizar en un tiempo muy limitado. En este caso la coordinación con Producción era fundamental, puesto que también tenían una carga considerable de trabajos en parada.
El área de Producción veía en muchas ocasiones como amenaza al área de Mantenimiento, a veces parecía que creían que queríamos parar la línea por capricho y que dilatábamos los trabajos por gusto. Frases como “Aquí estamos para producir”, “¿Falta mucho?” o “Tenemos que arrancar”, estaban a la orden del día en intervenciones por avería. Pese a esa impresión por parte de Producción, lo que realmente quería Mantenimiento era terminar cuanto antes las intervenciones para poder reanudar la producción.
Desgraciadamente, lo normal es que desde Producción se vea a Mantenimiento como un enemigo, alguien que quiere parar el proceso productivo, y desde Mantenimiento se ve a Producción como alguien que impide realizar los trabajos de mantenimiento. La realidad es que ambos departamentos tienen un objetivo común, aunque en demasiadas ocasiones no son capaces de verlo, que los equipos estén en condiciones adecuadas para conseguir la mayor producción posible.
Mantenimiento no es un enemigo de Producción, hay que entender que es un aliado necesario para que los equipos estén disponibles y que Producción pueda realizar su trabajo en las mejores condiciones posibles. Por tanto es imprescindible promover la comunicación entre ambas áreas.
Desde mi punto de vista, es interesante el intercambio de profesionales entre ambos departamentos, así como la formación y conocimiento de tareas de ambos departamentos. También es interesante que ambos departamentos no sean estancos, es decir, cada uno con una jerarquía independiente, sino que ambos departamentos dependan jerarquicamente de un mismo responsable, de esta forma se evitará el “echar la culpa al otro departamento”, pudiendo trabajar así de forma más coordinada y con un mismo objetivo, el de disponer de los equipos en perfectas condiciones el mayor tiempo posible para optimizar el proceso productivo y obtener la mayor producción posible.
Y tú que opinas:
- ¿Has vivido estas disputas entre ambas áreas?
- ¿Consideras que la colaboración entre Producción y Mantenimiento puede mejorar los resultados de la empresa?
- ¿Crees que es útil formar a los profesionales de cada área en especialidades del otro área?
- ¿Te parece que una mejor comunicación entre ambos departamentos ayudaría a la motivación de sus profesionales?
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Ingeniero Técnico Industrial
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¿Formar a los empleados o subcontratar especialistas?
Esta es una pregunta que nos podemos plantear a la hora de optimizar la gestión de la empresa, ¿debemos formar a nuestros empleados o quizá es mejor subcontratar el servicio de especialistas en una materia determinada?
La verdad es que es complicado responder a esta pregunta, ¿o quizá no? Al final, la decisición debería tomarse en función de la utilidad y rentabilidad de cada una de las opciones.
Caso práctico: Mantenimiento Predictivo
Durante 9 años trabajé en el departamento de mantenimiento preventivo de una empresa de proceso continuo. Este departamento no suele ser muy habitual en la industria, más bien suele estar englobado dentro del departamento de mantenimiento mecánico o, lo más usual, suele estar incluido dentro de lo que es el departamento de mantenimiento.
Una de las tareas de este departamento era supervisar la inspección, medición y control de equipos mediante técnicas predictivas, principalmente el análisis de vibraciones. La toma de datos y análisis la realizaban 3 técnicos especialistas y eran supervisados por un jefe de equipo. A lo largo de la semana realizaban varias mediciones en diversas rutas y análizaban dichos datos, es decir, era una tarea casi diaria en la que se realizaban análisis de multitud de equipos con el objetivo de detectar posibles problemas.
Pero, ¿es posible y necesario este despliegue de medios en todas las empresas? La respuesta es no, el coste que supone en formación de técnicos y en compra de equipos lo hace inviable en la mayoría de las empresas, y no es una cuestión de dinero disponible sino de la conveniencia de la inversión.
Analicemos en detalle la cuestión:
Formación de los técnicos
Existen varios niveles de formación para analista de vibraciones, pero no es solo la formación, es necesario meses de práctica para poder llegar a ser un buen analista y poder detectar eficazmente una posible avería, su causa y recomendar la intervención necesaira para subsanar el problema.
Puede ser igual de perjudicial no detectar una avería como intervenir en un equipo sin necesidad. El analista novel suele actuar con exceso de precaución en ocasiones y puede recomendar intervenir en un equipo sin que exista una necesidad real, es decir, se interviene antes de tiempo.
Por tanto, estamos hablando de una formación de larga duración, primero la parte teórica, que es bastante breve, y de una parte práctica, que va a suponer bastantes meses (de 18 a 24) de práctica continuada para adquirir una capacidad adecuada de análisis y detección. El problema es si el analista podrá adquirir esa experiencia de forma continuada, es decir, si su trabajo va a ser de análisis diario o va a ser de forma esporádica.
Esa va a ser la pauta que nos va a permitir decidir entre formar a un técnico o subcontratar ese servicio especializado. Si, por ejemplo, nuestro técnico va a realizar rutas diarias o semanales, podemos plantearnos formar a ese técnico. Si, por el contrario, la toma de datos y análisis va a ser de caracter mensual, con pocos equipos que medir, sería aconsejable subcontratar ese servicio a un técnico especialista externo, eso si, siempre con una supervisión desde la propia empresa.
Inversión en equipos de medición
Los equipos de medida de vibraciones son bastante costosos, por lo que para poder obtener la máxima rentabilidad es necesario analizar el uso que se les va a dar a dichos equipos. Existen también equipos mucho más básicos que nos permite tener una información básica, mientras que podemos subcontratar el servicio de análisis más exhaustivo.
¿Puede ser necesaria la medición online de las vibraciones? Igualmente va a depender de la criticidad y frecuencia de medición. Existen nuevas posibilidades en este campo, desde medición y análisis en remoto, a la contratación del servicio y no de los equipos necesarios.
Caso práctico: Servicio Técnico
Otro caso puede ser la subcontratación de un servicio técnico especializado. En este caso el ejemplo es el del mantenimiento de unas soplantes de tornillo que funcionaban en la planta de depuración. Existía un servicio trimestral subcontratado para revisión y mantenimiento básico de dichos equipos. Además se realizaba una revisión general (con cambio de piezas) cada cinco años aproximadamente dependiendo de las horas de funcionamiento. Se planteó reducir costes y realizar esta revisión de forma interna.
En este caso el problema era que había que formar al personal en las características de estos equipos, puesto que era un trabajo sumamente especializado. Al ser esta revisión cada cinco años, esa formación perdería eficacia puesto que no iban a intervenir en esos equipos habitualmente, por lo que podía suponer un riesgo realizar la revisión general con personal sin la experiencia adecuada en la revisión de esos equipos. Por otra parte, el coste de mantenimiento era similar, puesto que el principal coste estaba en los repuestos.
Finalmente se decidió que lo más adecuado era mantener el mantenimiento subcontratado y realizar la revisión general también con el personal especializado del fabricante.
En resumen, a la hora de decidir si es aconsejable la formación de los empleados o la subcontratación del servicio, es imprescindible analizar los diversos factores que pueden influir en dicho servicio para ver la idoneidad de la opción a elegir .
Y tú que opinas:
- ¿Consideras necesario recurrir a especialistas externos a la empresa?
- ¿Es necesaria la formación continuada para mejorar la calidad del servicio?
- ¿Crees que una estrategia adecuada de externalización podría ahorrar costes de mantenimiento?
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Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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¿Conocemos el coste que supone una avería?
En la exposición que hicé en una empresa para presentar los resultados de la implementación de un plan de mantenimiento, y ante la sugerencia de utilizar una alineador láser de correas (una gran parte de las averías que tenían era por deterioro de correas), me comentaron “ya te dejo la cuerda que utilizamos para la alineación”. Efectivamente es un método “tradicional” y puede que sea válido, pero no creo que sea el más adecado. Lo mismo sucedió ante la sugerencia de utilizar una cámara termográfica para detectar puntos calientes en equipos y también para revisar armarios eléctricos, “uy, es muy caro”.
Podríamos seguir utilizando ábacos y reglas de cálculo en lugar de calculadoras u hojas de cálculo, podríamos utilizar carros tirados por caballos en lugar de coches, …, pero los tiempos cambian y cada vez disponemos de mejores herramientas para realizar los trabajos, por tanto ¿por qué no utilizarlas?
“Si le hubiera preguntado a la gente qué querían, me habrían dicho que un caballo más rápido”. Henry Ford
Sin duda, a la hora de realizar el mantenimiento de forma adecuada tendremos una serie de costes, pero es necesario cambiar la visión “de coste por el de inversión”, es decir, una inversión necesaria para evitar costes innecesarios. O también podríamos verlo de otra forma, cuánto dinero estamos dejando de ganar por no realizar un mantenimiento adecuado.
Invertir en herramientas adecuadas (llaves dinamométricas, herramientas de montaje de rodamientos, pinzas amperimétricas, equipos predictivos, …) es imprescindible para realizar un mantenimiento óptimo. Todo esto, que a simple vista, lo podemos ver como un gasto, realmente es una inversión, puesto que nos ayudará a reducir tiempos de ejecución, a mantener mejor los equipos o a mejorar la seguridad a la hora de realizar de los trabajos.
Por tanto, no podemos quedarnos en el coste inicial, que sin duda existe, hay que mirar más allá del coste y analizar las ventajas que nos ofrece a todos los niveles, de esta forma podremos ver el verdadero potencial del mantenimiento.
Caso práctico: Fábrica de proceso continuo
En este caso, el coste de la hora de parada de producción es de 15.000 €. El promedio de tiempo empleado en una avería mecánica es de 6 horas. Había casos de averías de 1 o 2 horas, pero también se daba algún caso de parada por avería de hasta 72 horas.
La media de operarios para la resolución de la avería estaría en 2-3. Evidentemente, en el caso de la avería de 72 horas podríamos estar hablando de 10-20 operarios o incluso bastante más. Unas veces los operarios pueden estar en fábrica, pero puede suceder que la avería ocurra fuera del horario normal por lo que el tiempo de respuesta puede estimarse en 1 hora, a añadir al tiempo de parada de producción.
Para el cálculo del coste de una avería vamos a considerar una parada de 4 horas, con 2 operarios que estén en fábrica, por lo que el tiempo de respuesta es inmediato.
Analicemos ahora el coste de la avería promedio:
- Parada de producción: 4 x 15.000 €/h = 60.000 €
- Coste de mano de obra: 2 x 4 horas x 15€/h = 120 € (que representa un coste mínimo frente al coste de parada, aunque podemos sumar otros costes como el de hora de guardia, el tiempo de desplazamiento, …).
- Coste de repuestos: puede oscilar en función de si es necesario sustituir el equipo o no, así como del coste del repuesto o de la reparación del mismo. Supongamos que en este caso es despreciable frente al coste de parada.
- Herramientas adecuadas: esto es algo que a veces no se tiene en cuenta, pero la carencia de herramientas adecuadas para realizar un trabajo determinado puede incrementar considerablemente el tiempo de reparación, si ese retraso fuera de 1 hora estaríamos hablando de un coste adicional de 15.000 €.
- Material adicional: como puede ser por ejemplo el uso de un camión grúa, utilizado en el cambio de un motor en una torre de refrigeración, en este caso el coste de alquiler mínimo del equipo es de 4 horas.
En resumen, en este caso podríamos tener un coste mínimo cercano al del coste por parada de producción (60.000€). Aunque este coste podría verse incrementado considerablemente, si fuera necesario sustituir el equipo, si los operarios no se encontraran en la fábrica (1 hora adicional de parada), por retraso en la reparación por no contar con herramientas adecuadas, por coste de utilización de servicios adicionales,…
Indudablemente no tiene nada que ver una industria de grandes equipos, con una industria de equipos más pequeños y de menor coste. Pero podemos hacernos a una idea del coste si extrapolamos el resultado obtenido para una industria más ligera, por ejemplo considerando que el coste sea un 25% del valor que hemos calculado.
En ese caso, tendríamos un coste de parada de 3.750 €/h, para una parada promedio de 1.5 horas, lo que supondría un coste de 5.625 € para esa avería promedio. Es decir, si conseguimos evitar esa parada, contaríamos con más de 5.000 € para poder invertir en equipos y herramientas adecuadas para realizar de una forma óptima dicho mantenimiento y poder así evitar averías.
“Nos enfocamos en lo que existe, no en lo que podría existir”. Mario Alonso Puig
Y tú que opinas:
- ¿Se valora adecuadamente el coste de una avería?
- ¿Se tiene en cuenta dicho coste a la hora de plantear las inversiones en mantenimiento?
- ¿Consideras que con una inversión adecuada, se puede ahorrar costes de mantenimiento a medio plazo?
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