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Power-MI, la gestión optimizada del mantenimiento predictivo

Power-MI es una plataforma que permite transformar el mantenimiento predictivo basado en rutas a la Industria 4.0.

La realización y envío de informes de mantenimiento predictivo siempre ha sido un reto tanto para empresas de servicio como para departamentos de mantenimiento. Por un lado, la elaboración de informes es una tarea que conlleva mucho tiempo, algunas veces no contabilizado y, por otro lado, el personal de mantenimiento debe convertir esos informes en ordenes de trabajo de mantenimiento.

Panel de control Power-MI

Mantenimiento & Mentoring Industrial ha tenido la oportunidad de conocer Power-MI y conversar con su CEO, Carlos E. Torres. Lo primero que nos llamó la atención es que es una plataforma abierta de pago por uso, es decir, que cualquier empresa puede contratar pagando la suscripción. Si bien ya habíamos visto este tipo de desarrollo hecho por empresas de servicios, podemos reconocer funcionalidades importantes que requieren una programación avanzada.

 

Las características que mejor valoramos de Power-MI son:

  1. Se pueden gestionar varias tecnologías predictivas en una sola plataforma. Esto evita tener que recibir diferentes tipos de informes según la tecnología de inspección, el autor del informe o la marca del equipo. Power-MI permite unificar el formato de los informes.
  2. Los informes se crean rápidamente, sin depender del analista que los hace. Según nos dice Carlos E. Torres, los usuarios han reconocido que preparan los informes en menos de la mitad del tiempo que tardaban cuando lo hacían con hojas de Excel o en Word.
  3. Gestión de usuarios con diferentes roles y proceso de control de calidad de los informes.
  4. Panel de control donde los departamentos de mantenimiento pueden ver de forma sencilla y en una sola pantalla el estado de sus activos.
  5. Gestión de la información, Power-MI tiene en cuenta la criticidad de los activos y la severidad del fallo diagnosticado, ordenando la información para que se atiendan con mayor prioridad las máquinas más criticas y con fallos más severos.

 

En nuestra opinión, Power-MI es una herramienta apta para transformar las inspecciones de activos mediante rutas a la nueva era de Industria 4.0, ya que los informes se transforman en información digitalizada apta para ser utilizada posteriormente por algoritmos de inteligencia artificial.

Carlos E. Torres nos comenta que Power-MI es parte de la empresa Maintenance Intelligence LLC con sede en Florida, llevando proyectos de desarrollo de Machine Learning para integrar a Power-MI, trabajando también en el desarrollo de interfaces con GMAO’s para transferir ordenes de trabajo.

 
Y tú que opinas:

  • ¿Te parece interesante esta herramienta?
  • ¿Cómo piensas que puede afectar a la gestión del mantenimiento?
  • ¿Crees que puede ayudar a la toma de decisiones?
  • ¿Consideras que puede ahorrar tiempo?

Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.

 
 
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial
 

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La estrategia en mantenimiento

 

¿Estrategia en Mantenimiento? Si, aunque haya gente que pueda creer que el mantenimiento se hace sin más, es imprescindible tener en cuenta la estrategia a seguir a la hora de diseñar un plan de mantenimiento.

Pero ¿por qué es importante diseñar una estrategia para realizar mantenimiento? Porque lo que deseamos es obtener los mejores resultados posibles, optimizar recursos y minimizar costes, con el objetivo de tener los equipos en el mejor estado posible y así poder maximizar su utilización.

 

estrategia en mantenimiento

 

Entonces ¿por dónde podemos comenzar a la hora de desarrollar dicha estrategia?

 

Mentalidad y compromiso

Lo primero que hay que tener en cuenta es la mentalidad y el compromiso para poder tener éxito. Es decir, si no existe un compromiso real con las acciones que se van a llevar a cabo y una mentalidad con la que estemos dispuestos a creer en las posibilidades que brinda un buen mantenimiento, terminará por fracasar cualquier iniciativa.

La directiva es la primera que ha de creer y confiar en el plan a desarrollar, si no es así, es complicado transmitir en cascada la importancia del plan. ¿Cómo van a creer los técnicos y cómo se van a implicar si no ven el compromiso por parte de la Dirección? Puede darse el caso de que los técnicos crean firmemente en la estrategia, pero necesitan contar con un respaldo para culminarla con éxito.

Los problemas surgen cuando menos lo esperas y el respaldo es imprescindible para seguir adelante y no desfallecer.

 

Tener en cuenta el mantenimiento a la hora de diseñar un proyecto

Desgraciadamente, es algo que he comprobado que, por lo general, no se hace. Al realizar un proyecto, hay que tener en cuenta que la instalación ha de mantenerse posteriormente. Por tanto, hay que hacer un ejercicio de pensar más allá del proyecto, para prever las posibles dificultades que podamos encontrarnos a la hora de realizar el mantenimiento, una vez que la instalación entra en funcionamiento.

Una cosa es el montaje y otra el mantenimiento, en el que nos encontramos con dificultades de desmontaje. En cierta ocasión me encontré con el problema de que al intentar sustituir un motor de accionamiento (de considerable tamaño), era imposible sacarlo de su emplazamiento, puesto que existían unos pilares que impedían el acceso de carretillas elevadoras. Tampoco se disponía de una viga de mantenimiento por la que poder desplazar dicho motor.

La consecuencia fue un sobrecoste de tiempo y dinero. Tiempo para poder montar la infraestructura necesaria y dinero de material y mano de obra. Afortunadamente el cambio se iba a hacer en una parada programada (era una fábrica de proceso continuo) y no por parada por avería, lo que hubiera supuesto un problema añadido y un coste tremendo.

Por tanto, todo aquello que se pueda anticipar en el proyecto, aunque a simple vista pueda parecer un sobrecoste, es una inversión que evitará problemas posteriores y costes extraordinarios.

 

Análisis de criticidad

A la hora de tener en cuenta el tipo de mantenimiento a realizar en cada equipo, hay que analizar los factores que pueden influir:

  • La criticidad del equipo, es decir, su influencia en el proceso productivo. ¿Una avería del equipo puede provocar una parada de producción?
  • El coste de la reparación. Es posible que la reparación del equipo sea más costosa que la sustitución de ese equipo.
  • La accesibilidad del equipo: puede que el equipo no tenga una incidencia directa en la producción y sin embargo su ubicación sea de difícil acceso y provoque un coste elevado y un excesivo tiempo a la hora de una sustitución o reparación.

Una vez analizados estos factores, se podrá valorar el tipo de mantenimiento a realizar en cada equipo (correctivo, preventivo o predictivo), diseñar las rutas de mantenimiento y los recursos necesarios.

 

Codificación

Es aconsejable diseñar un sistema de codificación que nos permita poder realizar un correcto seguimiento de las acciones de mantenimiento, del historial de las intervenciones en los equipos, de la trazabilidad, de la gestión de los repuestos y de la documentación.

Podemos codificar ubicaciones, equipos, herramientas y materiales adicionales, repuestos y documentación. Un sistema de codificación, complementado con la utilización de un GMAO, nos facilitará acceder a la información necesaria en cada momento y nos ayudará en el seguimiento de las tareas y en la toma de decisiones.

 

Compras y repuestos

La gestión de compras y de los proveedores, así como la optimización de repuestos nos va a  permitir ahorrar costes y ser más eficientes. La gestión del almacén de repuestos está ligada al proceso de compras y con la ayuda de nuestros proveedores podremos valorar el tipo de almacén que debemos tener.

Podemos disponer almacén propio, o contar con un almacén en consigna por parte del proveedor (en nuestras instalaciones), o también podemos contar con un almacenamiento reservado por parte del proveedor en sus instalaciones. Todos estos tipos de almacén pueden ser independientes o funcionar de forma conjunta.

Nuestros proveedores pueden ser aliados estratégicos que nos ayuden a optimizar nuestros procesos e incluso nos pueden ayudar a la hora de innovar.

 

Seguridad, Calidad, Medio Ambiente y Energía

Estas son áreas que influyen de forma muy importante en la gestión del mantenimiento. Puede que sea necesario implementar procedimientos ISO (9001, 14001, 50001,…), o quizá no. Pero aunque no sea necesario el sello, si que es necesario establecer una serie de procedimientos que nos ayuden en los procesos. Estos sistemas no son nada increiblemente sofisticado, simplemente implican sentido común.

La seguridad es primordial, por lo que hay que tener en cuenta los factores de riesgo y las condiciones de trabajo a la hora de planificar los trabajos. Debemos velar por la seguridad de nuestros empleados. No se puede seguir la máxima de “si nunca pasa nada”, hay que pensar en todos los riesgos posibles para poder evitarlos.

Como he dicho, puede que no sea necesario el sello ISO, pero si que es necesario implementar procedimientos que nos ayuden en los procesos de mantenimiento. Es necesario cuidar la calidad del proceso, puesto que significa que podemos realizar una misma tarea siempre de igual forma, y también nos ayudará a mantener una trazabilidad del proceso.

Todas las empresas generan residuos, por lo que hay que determinar como se van a gestionar. Hay que establecer puntos limpios en los que recoger dichos residuos y deben comunicarse para que sean conocidos por los empleados. Posteriormente habrá que definir el tratamiento de dichos puntos límpios.

Por último, no nos podemos olvidar de la gestión energética. Podemos tener un alto consumo energético, lo que no es un problema, puesto que es necesario para el proceso productivo. Lo que hay que hacer es identificar y controlar esos puntos de consumo para evitar un consumo anormal. El control por parte de mantenimiento nos permite realizar una correcta gestión energética y ser eficientes.

 

Planificación de trabajos

Tenemos que definir las tareas que se van a realizar en nuestro sistema de mantenimiento:

  • Establecer los trabajos que se pueden hacer en marcha y los que se van a realizar en parada.
  • Planificar los recursos necesarios: personal, materiales y herramientas.
  • Formación e información adecuada para mantener actualizados a los técnicos.
  • Comunicación entre departamentos para optimizar tareas y evitar interferencias de trabajos, así como para poder disponer de los recursos precisos.
  • Tener en cuenta las acciones necesarias de seguridad para poder realizar los trabajos (permisos, candados, bloqueos,…).

¿El objetivo principal del mantenimiento? Evitar averías, reducir paradas no programadas de producción y minimizar el tiempo de actuación en los equipos para aumentar la disponibilidad de los mismos y mejorar el proceso productivo.

 

Gestión de la información: GMAO

Un sistema de mantenimiento va a generar cantidades importantes de datos que deben de ser gestionados. Una herramienta de GMAO nos facilitará la gestión de la información, agilizando procesos y posibilitando la interactuación y la comunicación entre departamentos, así como seguimiento de las tareas.

También podemos permitir el acceso, tanto a clientes como a proveedores, a nuestro GMAO, mejorando así nuestra comunicación con ellos y agilizando procesos.

No solo consiste en recopilar y acumular datos, es necesario analizar y aprovechar toda la información que nos brindan esos datos y actuar en consecuencia para optimizar el proceso de mantenimiento.

 

Kaizen: Mejora continua

El sistema de mantenimiento es un sistema vivo, por lo que ha de estar en continua evolución. Es necesario establecer una serie de métricas (kpi’s) que nos ayuden a realizar un seguimiento del proceso. También es imprescindible el compromiso a todos los niveles, para facilitar la aportación de ideas que puedan ayudar a la mejora.

Como he dicho antes, los datos que recopilamos nos ofrecen una información fundamental a la hora de realizar mejoras en el sistema. Cada vez va a existir una mayor conectividad y será más fácil la recopilación de datos, cuyo posterior análisis nos ayudará a la toma de decisiones.

Conceptos como Industria 4.0, Big Data, Internet de las cosasMachine Learning y Transformación Digital van a estar cada vez más presentes en el mundo industrial. Esto unido a las posibilidades que nos brindan nuevas tecnologías como la impresión 3D, los drones y la realidad aumentada, van a agilizar la mejora continua en los procesos industriales.

 

“Una hora de pensamiento efectivo, preciso, intenso, disciplinado e integrado puede valer un mes de trabajo duro”. David Kekich

 

En definitiva, por una parte, debemos definir los objetivos que queremos obtener con nuestro sistema de mantenimiento. Por otra parte, debemos saber de donde partimos y los recursos con los que contamos, para analizar lo que vamos a necesitar. Para finalmente diseñar la estrategia, es decir, el camino que vamos a seguir para lograr dichos objetivos.

 

Y tú qué opinas:

  • ¿Consideras que es necesario pensar en la estrategia de mantenimiento?
  • ¿Qué otros factores consideras que se pueden tener en cuenta?
  • ¿Crees que la estrategia es importante para la gestión del mantenimiento?

 

Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial

 

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9 claves a la hora de implementar un sistema de mantenimiento.

 

A la hora de implementar un sistema de mantenimiento es necesario seguir una serie de pasos que nos ayudarán a lograr el éxito, tanto a la hora de la implementación como para lograr que el sistema siga manteniéndose de forma efectiva con el paso del tiempo.

 

1. Definir objetivos.

Antes de  implementar un sistema de mantenimiento es imprescindible definir claramente los objetivos a alcanzar y tener en cuenta varios factores que influyen:

  • ¿Qué se pretende? ¿Qué queremos lograr u obtener con nuestro sistema?
  • ¿Qué recursos hay disponibles? Propios y externos. Qué proveedores tenemos y cual va a ser nuestra relación con ellos.
  • Podemos invertir dinero o debemos comenzar con los recursos que tenemos.
  • ¿Quién va a ser nuestro cliente? Tanto interno o externo. Y establecer qué tipo de relación queremos tener con ellos.

2. Conocer el proceso productivo.

No podemos implementar un sistema si no conocemos las características del sistema productivo. Es necesario analizar y determinar las relaciones y las colaboraciones necesarias para evitar interferencias.

3. Analizar la criticidad.

En función de la criticidad de los equipos o de los procesos será necesario implementar diferentes niveles de mantenimiento.

  • Criticidad del equipo de cara a una parada de producción.
  • Coste de reparación o de sustitución del equipo.
  • Accesibilidad para la reparación o el mantenimiento del equipo.
  • Plazo de entrega de los repuestos en caso de avería o reparación.

4. Elaboración de los planes de mantenimiento.

Una vez analizada la criticidad, se procederá  establecer el plan de mantenimiento de cada equipo, reuniendo tareas similares en rutas a fin de optimizar tiempos. Hemos de determinar qué tareas se van a hacer, cómo se van a hacer y quién las va a hacer (una persona , un equipo de trabajo o un departamento determinado, o bien si el trabajo va a ser realizado por la propia empresa o por una empresa externa).

 5. Documentación y repuestos.

Es necesario identificar la documentación y los repuestos necesarios para realizar las tareas de mantenimiento. Es aconsejable utilizar un sistema de codificación para facilitar su gestión.

Dentro de la documentación habrá que disponer de planos, despieces y manuales para realizar un correcto mantenimiento en el menor tiempo disponible.

En cuanto a los repuestos, la criticidad nos habrá marcado la necesidad de disponer de equipos completos o de repuestos para la reparación, así como los consumibles necesarios.

 6. Seguridad, Calidad, Medioambiente, Compras.

No podemos olvidarnos de las áreas relacionadas con el mantenimiento:

  • Seguridad: ha de estar presente siempre a la hora de realizar cualquier tarea de mantenimiento y ha de transmitirse su importancia entre los operarios.
  • Calidad: hay que determinar los niveles de calidad que exigimos en nuestros trabajos y establecer procedimientos de actuación.
  • Medioambiente: inevitablemente se van a generar residuos, hay que planificar la gestión adecuada de los mismos.
  • Compras: Establecer procedimientos y llegar a acuerdos de suministro con los proveedores.

7. Formación e información.

Es necesaria e imprescindible la formación del personal que va a realizar las tareas de mantenimiento. Complementado con información, puesto que tan importante es saber qué se va a hacer y cómo se va a hacer, como el por qué se va a hacer una tarea.

 8. Implementación.

A la hora de la implementación se han de establecer las etapas a seguir, las métricas y los KPI’s adecuados para realizar el seguimiento. También hay que definir, en todos los niveles, la responsabilidad de cada persona.

 9. Seguimiento y mejora continua (Kaizen).

Realizar el seguimiento del sistema al termino de  la implementación, es imprescindible para que el sistema se mantenga en el tiempo de forma eficiente. Muchos sistemas fracasan por no realizar un seguimiento del mismo.

Además, el seguimiento nos permitirá mantener el sistema vivo gracias a la mejora continua. Con el paso del tiempo se irá viendo si las medidas implementadas han sido adecuadas o si es necesario hacer modificaciones. Por otra parte, se pueden producir cambios tanto en el proceso productivo como en los equipos, bien por cambio o por actualización de los mismos, lo que provocará la actualización del sistema y una mejora continua.

Una correcta implementación del sistema de mantenimiento nos permitirá lograr una mayor rentabilidad,una optimización de tiempos y tareas, una mejor relación y colaboración entre departamentos y una adecuada gestión documental, de repuestos y de compras.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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Sistema de mantenimiento óptimo.

 

A la hora de implementar un sistema de mantenimiento lo normal es preguntarse, ¿cual es el sistema idóneo?

Se suele escuchar, “implanta un RCM”, “el predictivo es el más adecuado”, “¿mantener?, para qué, si funciona”,…

Pues bien, la verdad es que, desde mi punto de vista, no existe un sistema idóneo, es decir, según mi experiencia, lo idóneo es una combinación de sistemas en función de los requisitos exigidos.

De inicio no soy partidario de complicados sistemas de mantenimiento que suponen un tiempo considerable a la hora de implementarlos y los resultados no son del todo rentables. Prefiero comenzar con un análisis más sencillo para, posteriormente, ir optimizándolo.

La primera tarea a realizar es un análisis de los equipos a mantener, teniendo en cuenta su criticidad dentro de la línea de producción. Después analizaríamos el coste y el tiempo de reparación del equipo y la accesibilidad para realizar una reparación in situ. De esta forma podemos determinar también qué equipos son críticos.

Al analizar la criticidad, vemos que tipo de mantenimiento necesita cada equipo. Se pretende lograr un mayor rendimiento económico y un mejor aprovechamiento del tiempo. Se busca eliminar trabajos innecesarios y evitar duplicidades.

Tras realizar este análisis, tendremos un listado de equipos críticos y otro de no críticos.

En los equipos críticos por alta incidencia en el proceso productivo, estudiaremos las medidas a tomar de cara a un mantenimiento predictivo y poder minimizar las intervenciones, vibraciones, rutas de inspección, toma de datos (presiones, niveles, caudales , consumos eléctricos,…), monitorización de datos y análisis de tendencias, muestras de aceite,…

Si un equipo es de difícil acceso para su sustitución o tiene un coste alto de reparación, nos tendremos que plantear si necesita un preventivo o si podemos utilizar alguna herramienta de predictivo para minimizar intervenciones.

En los equipos de bajo coste y baja influencia en la línea productiva, no nos complicaremos la vida y simplemente nos limitaremos a un correctivo, cuando el equipo falle se sustituye, el coste de reparación o sustitución es menor que el de mantenimiento.

También se puede involucrar al departamento de producción en las tareas de mantenimiento con un sistema TPM, en función de la carga de trabajo se verá la necesidad del nivel de implementación, pero unas pequeñas tareas pueden ser asumidas perfectamente y ofrecerá unos buenos resultados a la hora de detectar y evitar averías, el personal de producción es el que mejor conoce el funcionamiento de los equipos y el que puede prevenir las averías más fácilmente.

Una vez implementado el sistema de mantenimiento y tras un periodo de funcionamiento de los equipos, podremos analizar los fallos repetitivos y buscar las causas para eliminarlas, realizando un RCM o proactivo.

En resumen, en un sistema de mantenimiento óptimo, normalmente el grueso de las tareas del sistema de mantenimiento serán preventivas, aunque parte de estas pueden ser realizadas por producción (TPM), otra parte será de correctivo y otra de predictivo. Más adelante, con el funcionamiento de los equipos, podremos eliminar causas de fallo (proactivo, RCM).

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

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