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9 claves a la hora de implementar un sistema de mantenimiento.

 

A la hora de implementar un sistema de mantenimiento es necesario seguir una serie de pasos que nos ayudarán a lograr el éxito, tanto a la hora de la implementación como para lograr que el sistema siga manteniéndose de forma efectiva con el paso del tiempo.

 

1. Definir objetivos.

Antes de  implementar un sistema de mantenimiento es imprescindible definir claramente los objetivos a alcanzar y tener en cuenta varios factores que influyen:

  • ¿Qué se pretende? ¿Qué queremos lograr u obtener con nuestro sistema?
  • ¿Qué recursos hay disponibles? Propios y externos. Qué proveedores tenemos y cual va a ser nuestra relación con ellos.
  • Podemos invertir dinero o debemos comenzar con los recursos que tenemos.
  • ¿Quién va a ser nuestro cliente? Tanto interno o externo. Y establecer qué tipo de relación queremos tener con ellos.

2. Conocer el proceso productivo.

No podemos implementar un sistema si no conocemos las características del sistema productivo. Es necesario analizar y determinar las relaciones y las colaboraciones necesarias para evitar interferencias.

3. Analizar la criticidad.

En función de la criticidad de los equipos o de los procesos será necesario implementar diferentes niveles de mantenimiento.

  • Criticidad del equipo de cara a una parada de producción.
  • Coste de reparación o de sustitución del equipo.
  • Accesibilidad para la reparación o el mantenimiento del equipo.
  • Plazo de entrega de los repuestos en caso de avería o reparación.

4. Elaboración de los planes de mantenimiento.

Una vez analizada la criticidad, se procederá  establecer el plan de mantenimiento de cada equipo, reuniendo tareas similares en rutas a fin de optimizar tiempos. Hemos de determinar qué tareas se van a hacer, cómo se van a hacer y quién las va a hacer (una persona , un equipo de trabajo o un departamento determinado, o bien si el trabajo va a ser realizado por la propia empresa o por una empresa externa).

 5. Documentación y repuestos.

Es necesario identificar la documentación y los repuestos necesarios para realizar las tareas de mantenimiento. Es aconsejable utilizar un sistema de codificación para facilitar su gestión.

Dentro de la documentación habrá que disponer de planos, despieces y manuales para realizar un correcto mantenimiento en el menor tiempo disponible.

En cuanto a los repuestos, la criticidad nos habrá marcado la necesidad de disponer de equipos completos o de repuestos para la reparación, así como los consumibles necesarios.

 6. Seguridad, Calidad, Medioambiente, Compras.

No podemos olvidarnos de las áreas relacionadas con el mantenimiento:

  • Seguridad: ha de estar presente siempre a la hora de realizar cualquier tarea de mantenimiento y ha de transmitirse su importancia entre los operarios.
  • Calidad: hay que determinar los niveles de calidad que exigimos en nuestros trabajos y establecer procedimientos de actuación.
  • Medioambiente: inevitablemente se van a generar residuos, hay que planificar la gestión adecuada de los mismos.
  • Compras: Establecer procedimientos y llegar a acuerdos de suministro con los proveedores.

7. Formación e información.

Es necesaria e imprescindible la formación del personal que va a realizar las tareas de mantenimiento. Complementado con información, puesto que tan importante es saber qué se va a hacer y cómo se va a hacer, como el por qué se va a hacer una tarea.

 8. Implementación.

A la hora de la implementación se han de establecer las etapas a seguir, las métricas y los KPI’s adecuados para realizar el seguimiento. También hay que definir, en todos los niveles, la responsabilidad de cada persona.

 9. Seguimiento y mejora continua (Kaizen).

Realizar el seguimiento del sistema al termino de  la implementación, es imprescindible para que el sistema se mantenga en el tiempo de forma eficiente. Muchos sistemas fracasan por no realizar un seguimiento del mismo.

Además, el seguimiento nos permitirá mantener el sistema vivo gracias a la mejora continua. Con el paso del tiempo se irá viendo si las medidas implementadas han sido adecuadas o si es necesario hacer modificaciones. Por otra parte, se pueden producir cambios tanto en el proceso productivo como en los equipos, bien por cambio o por actualización de los mismos, lo que provocará la actualización del sistema y una mejora continua.

Una correcta implementación del sistema de mantenimiento nos permitirá lograr una mayor rentabilidad,una optimización de tiempos y tareas, una mejor relación y colaboración entre departamentos y una adecuada gestión documental, de repuestos y de compras.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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La importancia del TPM (Mantenimiento Productivo Total).

 

El TPM o Mantenimiento Productivo Total (del inglés Total Productive Maintenance) es un sistema de mantenimiento que tiene su origen en Japón. En este sistema, en el que se busca la máxima eficiencia, los operarios llevan a cabo tareas de mantenimiento y de producción simultáneamente, es decir, el operario es responsable de su equipo.

En un principio los operarios compatibilizaban esas tareas, sin embargo, a medida que los equipos se fueron haciendo más sofisticados, se fue cambiando al sistema americano de realizar el mantenimiento por un departamento especializado, por lo que se dividió el trabajo entre Producción y Mantenimiento. Con la evolución de los sistemas productivos se ha ido logrando una mayor eficiencia. No obstante, al buscar mejorar la eficiencia se ha provocado una “vuelta al pasado”, aunque con unos sistemas de gestión más avanzados.

Rompiendo con el sistema de mantenimiento habitual, en el que unas personas “producen” y otras “reparan”, el TPM busca un implicación de todo el personal en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivo de los equipos, con el fin de reducir las averías, accidentes o defectos.

El operario es el que mejor conoce su equipo, por tanto, nadie mejor que él para determinar si su funcionamiento es correcto o para detectar una posible avería. Por lo que los tiempos de mantenimiento del equipo y los de intervención en la reparación de averías disminuyen, por lo que se reducen costes y de esta forma aumenta la rentabilidad.

Uno de los objetivos del TPM es reducir las pérdidas, destacando seis tipos:

  • por avería en los equipos,
  • debidas a preparaciones,
  • provocadas por paradas cortas y tiempo de funcionamiento en vacío,
  • por funcionamiento a velocidad reducida,
  • por defecto de calidad, recuperaciones y reprocesado,
  • por puesta en marcha del equipo.

Para un correcto funcionamiento, es necesaria la  implicación y el compromiso a todos los niveles, desde la Dirección hasta los niveles más bajos de la cadena productiva. Así mismo es necesario que todas las partes comprendan su importancia tanto en el funcionamiento como en la consecución de los objetivos, por tanto es fundamental la formación y la información para lograr una correcta implementación del sistema.

Es muy importante que la tarea de mantenimiento sea considerada como una más dentro de las tareas del operario y no como una tarea marginal, puesto que, de considerarse así, supondría el fracaso del sistema. El TPM no significa un aumento de las tareas sino una mayor variedad en las mismas y una ampliación de las habilidades del operario, por tanto supone un enriquecimiento profesional y personal para los operarios que se incorporan a estas tareas.

La implementación del sistema de TPM es laboriosa y son necesarias altas dosis de constancia y rigurosidad, pero los resultados que se obtienen pueden ser muy satisfactorios y ayudarán a  marcar la diferencia con la competencia con una mejora importante de la eficiencia.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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