Tag Archives: Averías
Tipos de mantenimiento.
El objetivo del mantenimiento es anticiparse y eliminar averías de la maquinaria, planificando las intervenciones con el fin de incrementar la disponibilidad de producción. El mantenimiento es la inversión necesaria para evitar costes innecesarios.
Correctivo:
- Es reactivo, solo se actúa cuando el equipo falla.
- Provoca paros inesperados de la máquina, lo que supone una pérdida considerable de producción.
- En muchas ocasiones el equipo queda inservible o la reparación es muy costosa.
- Suelen ser intervenciones de larga duración.
- La carga de trabajo es muy irregular.
- Coste muy elevado.
Preventivo:
- En ocasiones puede provocar un nuevo problema, se revisa aunque no haga falta.
- A veces el momento de intervención no es el adecuado, puede ser disruptivo.
- Supone un elevado número de intervenciones.
- Disminuye el número de averías inesperadas.
- Coste elevado.
Predictivo – MBC (Mantenimiento Basado en Condición):
- Se miden parámetros que definan el estado de la maquinaria con el fin de seguir su evolución.
- Se pretende detectar qué máquinas están desarrollando problemas, con qué rapidez y cuales son esos problemas.
- Permite planificar la intervención según el estado y los recursos necesarios (repuestos, herramientas, personal y seguridad) para la misma. Intervenciones más eficientes.
- Permite una mejor coordinación con Producción.
- Disminuye el número de intervenciones.
- Prolonga la vida útil de la maquinaria.
- Reduce tiempos y costes de reparación.
- Reduce el stock de repuestos.
Proactivo – RCM (Mantenimiento Basado en la Fiabilidad):
- Se pretende evitar las causas del fallo.
- Se busca monitorizar para corregir las causas del fallo.
- El objetivo es realizar menos mantenimiento.
- No hay uniformidad de las tareas, ni cuantitativa ni cualitativamente.
- Reduce al mínimo los costes.
TPM (Producción realiza tareas de Mantenimiento):
- Aprovechar el mejor conocimiento de la maquinaria por parte de Producción para realizar un mejor mantenimiento.
- Detectar posibles averías con mayor eficacia.
- Reducir tiempos de reacción.
- Optimización de recursos, tareas y tiempos de intervención.
En el post, “Sistema de mantenimiento óptimo“, comentaba que, desde mi punto de vista, el sistema idóneo de mantenimiento es una combinación de sistemas en función de las necesidades. A la hora de implementar un sistema de Mantenimiento es necesario un compromiso a todos los niveles, desde la Dirección hasta los empleados.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
Si te ha gustado el artículo, no dudes en compartirlo en las redes sociales o enviarlo por mail. ¡¡¡Muchas gracias!!!
Sistema de mantenimiento óptimo.
A la hora de implementar un sistema de mantenimiento lo normal es preguntarse, ¿cual es el sistema idóneo?
Se suele escuchar, “implanta un RCM”, “el predictivo es el más adecuado”, “¿mantener?, para qué, si funciona”,…
Pues bien, la verdad es que, desde mi punto de vista, no existe un sistema idóneo, es decir, según mi experiencia, lo idóneo es una combinación de sistemas en función de los requisitos exigidos.
De inicio no soy partidario de complicados sistemas de mantenimiento que suponen un tiempo considerable a la hora de implementarlos y los resultados no son del todo rentables. Prefiero comenzar con un análisis más sencillo para, posteriormente, ir optimizándolo.
La primera tarea a realizar es un análisis de los equipos a mantener, teniendo en cuenta su criticidad dentro de la línea de producción. Después analizaríamos el coste y el tiempo de reparación del equipo y la accesibilidad para realizar una reparación in situ. De esta forma podemos determinar también qué equipos son críticos.
Al analizar la criticidad, vemos que tipo de mantenimiento necesita cada equipo. Se pretende lograr un mayor rendimiento económico y un mejor aprovechamiento del tiempo. Se busca eliminar trabajos innecesarios y evitar duplicidades.
Tras realizar este análisis, tendremos un listado de equipos críticos y otro de no críticos.
En los equipos críticos por alta incidencia en el proceso productivo, estudiaremos las medidas a tomar de cara a un mantenimiento predictivo y poder minimizar las intervenciones, vibraciones, rutas de inspección, toma de datos (presiones, niveles, caudales , consumos eléctricos,…), monitorización de datos y análisis de tendencias, muestras de aceite,…
Si un equipo es de difícil acceso para su sustitución o tiene un coste alto de reparación, nos tendremos que plantear si necesita un preventivo o si podemos utilizar alguna herramienta de predictivo para minimizar intervenciones.
En los equipos de bajo coste y baja influencia en la línea productiva, no nos complicaremos la vida y simplemente nos limitaremos a un correctivo, cuando el equipo falle se sustituye, el coste de reparación o sustitución es menor que el de mantenimiento.
También se puede involucrar al departamento de producción en las tareas de mantenimiento con un sistema TPM, en función de la carga de trabajo se verá la necesidad del nivel de implementación, pero unas pequeñas tareas pueden ser asumidas perfectamente y ofrecerá unos buenos resultados a la hora de detectar y evitar averías, el personal de producción es el que mejor conoce el funcionamiento de los equipos y el que puede prevenir las averías más fácilmente.
Una vez implementado el sistema de mantenimiento y tras un periodo de funcionamiento de los equipos, podremos analizar los fallos repetitivos y buscar las causas para eliminarlas, realizando un RCM o proactivo.
En resumen, en un sistema de mantenimiento óptimo, normalmente el grueso de las tareas del sistema de mantenimiento serán preventivas, aunque parte de estas pueden ser realizadas por producción (TPM), otra parte será de correctivo y otra de predictivo. Más adelante, con el funcionamiento de los equipos, podremos eliminar causas de fallo (proactivo, RCM).
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
Si te ha gustado el artículo, no dudes en compartirlo en las redes sociales o enviarlo por mail. ¡¡¡Muchas gracias!!!
