Industria 4.0 la nueva revolución industrial
Hace unos días me preguntaron acerca del concepto de industria 4.0 y la verdad es que es algo que he descubierto hace poco tiempo. Es un concepto muy reciente y que todavía no es demasiado conocido, por lo que considero que es necesario divulgarlo para que se comience a entender los cambios que se producirán dentro de muy poco tiempo en el sector industrial.
Estamos hablando de algo que va a sentar las bases de la industria del futuro y que va a suponer una nueva revolución industrial, la cuarta. Pero, ¿en qué consistieron las tres primeras?
Primera revolución industrial
Se inició en la segunda mitad del siglo XVIII con la creación de la máquina de vapor y de la mecanización, lo que supuso un cambio considerable en el proceso industrial. Se pasó de un proceso manual y artesanal a poder disponer de maquinaria que permitía acelerar y facilitar la producción.
En 1712, Thomas Newcomen construyó la máquina de vapor atmosférica, que posteriormente fue mejorada por James Watt, dando lugar a la primera máquina de vapor de agua. En 1874 Edward Cartwright diseñó el primer telar mecánico impulsado con vapor, iniciandose así la primera revolución industrial.
La aplicación de la máquina de vapor y de la mecanización se utilizó tanto en máquinas que facilitaban procesos textiles y de minería, como en máquinas de tracción mecánica que comenzaron a sustituir a la tracción animal en el sector de la agricultura. Más tarde se continuó utilizándose en el desarrollo de los transportes, aplicándose en trenes y barcos.
Segunda revolución industrial
Comienza a mediados del siglo XIX y se tuvo lugar por el desarrollo de la energía eléctrica y la utilización de cadenas de montaje en la producción. El desarrollo también se produjo por la aparición de nuevos materiales y por la experimentación en la industria química.
En 1870 se monta la primera cinta transportadora en el matadero de Cincinnati, comenzando así la producción en cadena mecanizada. El mayor desarrollo de la producción en cadenas de montaje se produjo en el sector del automóvil y también durante los periodos de guerras mundiales, en los que también se desarrollaron los sistemas de estandarización de procesos y materiales.
“Si le hubiera preguntado a la gente qué querían, me habrían dicho que un caballo más rápido”. Henry Ford
Tercera revolución industrial
Se produjo en la segunda mitad del siglo XX, y fue debida al mayor uso de la electrónica y la tecnología informática, que dieron paso a una expansión de la automatización. Se pasó de procesos mecánicos a procesos automatizados electrónicamente.
En 1969 Siemens desarrolló el primer controlador lógico programable, desarrollando el control de la producción mediante el control asistido por ordenador.
Cuarta revolución industrial o industria 4.0
Esta es la revolución de la industria conectada, es decir, la de la monitorización y conectividad entre las propias máquinas, aprovechando las posibilidades que brindan Internet de las Cosas y Big Data.
La idea de Industria 4.0 surge en Alemania en 2011, definiendo un conjunto de tecnologías y procesos de producción que conformarán la industria del futuro, dando lugar a fábricas inteligentes. Materias primas, productos y máquinas están interconectadas gracias a internet de las cosas, es decir, mediante la utilización de sensores y dispositivos que transfieren la información del producto a la máquina para poder realizar el proceso adecuado en cada caso.
En los dos vídeos siguientes se muestra, por una parte la explicación de Industria 4.0 realizada por Siemens y, por otra parte, se muestra un caso práctico de aplicación de la Industria 4.0 en un proceso de fabricación del sector del automóvil, en concreto en Volkswagen.
Estamos en el comienzo de una nueva revolución industrial, que supondrá de nuevo un cambio en los sistemas y métodos de trabajo, un proceso en el que se generarán nuevos conocimientos y desarrollarán nuevas especialidades. La formación y el cambio de mentalidad serán fundamentales para afrontar los nuevos retos que se presentarán. ¿Estás preparado para los nuevos tiempos?
“En tiempos de cambio, quienes estén abiertos al aprendizaje se adueñarán del futuro, mientras que aquellos que creen saberlo todo estarán bien equipados para un mundo que ya no existe”. Eric Hoffer
Y tú que opinas:
- ¿Consideras que estamos a las puertas de una nueva revolución industrial?
- ¿Cómo piensas que puede afectar al sector industrial?
- ¿Crees que aporta beneficios de cara a la producción?
- ¿Te parece que afectará a los métodos de trabajo tal y como los entendemos ahora?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Webinar LOCTITE: Mantenimiento y reparación
El próximo 28/04/2016 a las 12:00 (horario de España), LOCTITE realizará un webinar gratuito “Mantenimiento y reparación de bombas hidráulicas”. La duración será de 45 minutos y se hablará sobre soluciones innovadoras para el mantenimiento y reparación de equipos de bombeo.
En mi experiencia de 9 años en mantenimiento en una fábrica de producción de papel, pude comprobar que la gestión eficiente del mantenimiento no solo depende de las grandes actuaciones de mantenimiento, sino que, en muchas ocasiones, la clave de un buen mantenimiento reside en los pequeños detalles.
Podemos centrarnos en rutas de engrase, tareas de preventivo en todas las áreas (mecánico, instrumentación, eléctrico y automatización), mantenimiento predictivo, gestión de averías, stock de repuestos, etc, pero también existen otros factores que inciden de forma importante en el mantenimiento.
Para realizar un correcto mantenimiento también son necesarias herramientas y equipos especiales, productos específicos y, sobre todo, una formación adecuada.
- Herramientas que faciliten el montaje y desmontaje, ahorrando tiempo y evitando malas manipulaciones que puedan provocar desperfectos.
- Equipos que nos ayuden a conocer el estado de los equipos como colectores de vibraciones, equipos de ultrasonidos o cámaras termográficas.
- Productos que nos ayuden a realizar una reparación y un montaje o desmontaje adecuado de los equipos, evitando problemas posteriores. Productos como adhesivos (para fijar y sellar), pastas de montaje (que ayudan a la fijación de elementos y a evitar gripajes), grasas para aplicaciones especiales, productos para limpieza de elementos, etc.
- Formación, tanto para concienciar de la importancia de realizar un mantenimiento adecuado, incidiendo en las buenas prácticas, así como para mantener actualizados a los profesionales, tanto en técnicas como en materiales, equipos y productos.
En el siguiente vídeo se pueden ver algunos productos y aplicaciones existentes para una máquina de papel y en las que se consiguen:
- Garantizar el sellado para evitar fugas,
- Asegurar la precisión de medición de los equipos,
- Mejorar el asentamiento y fijación de piezas para evitar vibraciones,
- Facilitar la limpieza de equipos para asegurar el correcto montaje, desmontaje y funcionamiento, asegurando estanqueidad, evitando fugas y favoreciendo la capacidad antigripante,
- Ayudar a soportar fuertes exigencias de funcionamiento, como alta temperatura y presión.
“Si tratas bien a las máquinas, ellas te tratarán bien a ti”
Muchas veces es muy difícil justificar ante la dirección la necesidad de invertir en mantenimiento, pero realizar un mantenimiento adecuado nos ayudará a reducir costes y aumentar beneficios, disminuyendo el índice de averías y aumentando la disponibilidad y fiabilidad de los equipos.
Mantenimiento y reparación de bombas hidráulicas
El webinar está orientado a profesionales del mantenimiento. Es una acción formativa en la que se mostrarán soluciones que ayuden a alcanzar los objetivos de mantenimiento, así como para mejorar la fiabilidad y la reducción de costes.
Los técnicos expertos de LOCTITE explicarán las aplicaciones en bombas centrífugas, para ayudar en operaciones de montaje y desmontaje, así como para asegurar la fiabilidad y el correcto funcionamiento de las piezas.
Si quieres asistir al webinar gratuito, puedes inscribirte en el siguiente link:
Inscripción en el webinar
Y tú que opinas:
- ¿Consideras importante la formación?
- ¿Cómo valoras la actualización de conocimientos?
- ¿Crees que se puede mejorar el mantenimiento en tu empresa?
- ¿Se utilizan productos específicos para el mantenimiento?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Lubricación, herramienta fundamental de mantenimiento
Durante 9 años he sido el responsable de lubricación en una empresa de proceso continuo. Un puesto poco usual en la industria, pero que considero que es muy importante para una correcta gestión del mantenimiento. El presupuesto que se dedica a lubricación puede ser elevado (en mi caso contaba con un consumo de aceite de más de 60.000 litros de aceite anuales, generándose un presupuesto de más de 400.000 €), sin embargo en demasiadas ocasiones no se le da la importancia necesaria y no se invierte lo necesario para poder contar con equipos adecuados, ni para formación, ni para poder realizar las mejores prácticas.
Al no darse la suficiente importancia, muchas veces el personal que se dedica a esta labor viene rebotada de otros departamentos, no está formado adecuadamente y en demasiadas ocasiones incluso se llega a menospreciar su labor. Por otra parte en demasiadas ocasiones no se da prioridad a los trabajos de engrase y otras veces se realiza cuando no hay otra cosa que hacer.
Es curioso, no se le da la suficiente importancia a la lubricación y sin embargo es la principal causa de las averías mecánicas se suelen producir por diversos problemas de lubricación:
- Falta de lubricación que puede provocar un desgaste de las piezas en contacto.
- Exceso de lubricación que provocar un exceso de temperatura de funcionamiento.
- Contaminación en el fluido lubricante.
- Utilización de un lubricante inadecuado.
Es decir, para invertir no es importante, pero para echar la culpa por la avería si. Incongruente, ¿verdad? Pero desgraciadamente cierto. Analicemos ahora cada uno de los problemas planteados con casos prácticos.
Falta de lubricación
Puede darse por una frecuencia de engrase inadecuada o por una cantidad de grasa inferior a la necesaria. Puede que no se haya calculado correctamente la cantidad de lubricante o la frecuencia, o bien puede ser que no se haya tenido en cuenta las condiciones de funcionamiento reales del equipo.
Una cantidad inadecuada de grasa o aceite, bien sea por poca cantidad o por excesivo tiempo entre engrases, provoca una deficiente capa de lubricación, provoca fricción entre las piezas móviles, lo que puede generar un desgaste excesivo de las piezas o una disminución de la capacidad lubricante.
Exceso de lubricación
En este caso nos encontraríamos en el caso opuesto, el sobreengrase, bien por un exceso de cantidad de lubricante o bien por un tiempo demasiado próximo entre engrases. En este caso tendríamos un sobrecalentamiento del equipo debido a una elevada temperatura de funcionamiento, lo que puede provocar un desgaste prematuro o un mal funcionamiento.
Una causa del sobreengrase puede ser de nuevo un cálculo erróneo del periodo de engrase o de la cantidad de lubricante a utilizar. Otra causa del sobreengrase suele ser el “echa más grasa, que no falte, más vale que sobre”.
Contaminación
La contaminación puede darse por una manipulación inadecuada del lubricante, por una mala práctica en el propio engrase o por un mal sellado del equipo ante unas condiciones ambientales adversas (polvo, calor, frío, …). La contaminación puede por ser agua o un fluido de proceso, por partículas o por otro lubricante. En cualquier caso, con la contaminación se ven afectadas las propiedades del lubricante.
- El agua puede generar óxido o dificultar la capacidad de lubricación.
- Las partículas pueden provocar desgaste en la superficie de los materiales en contacto.
- Otro lubricante o fluido diferente puede provocar incompatibilidad que genere reacciones que afecten a la lubricación o a los materiales del equipo.
Lubricante inadecuado
Aunque a veces existe la creencia de que “cualquier grasa vale para todo”, esto no es así. Existen distintos lubricantes para las diversas aplicaciones y condiciones existentes.
Por ejemplo, en el caso de un rodamiento sometido a altas cargas de funcionamiento y bajas rpm, las propiedades de la grasa deben soportar dichas cargas. La cantidad tabién influye a la hora del engrase, por lo que en eeste caso estaríamos hablando de rellenar el soporte de rodamientos al 70% de su capacidad.
Sin embargo, si el rodamiento es de un ventilador de alta velocidad, la grasa dedebría ser bastante fluida y tener un factor de velocidad elevado, se comportaría casi como un aceite. En este caso el soporte se podría rellenar a un 30% de su capacidad.
En todos estos casos las consecuencias son desgaste de piezas en los equipos y averías, en algunos casos irreversibles y que pueden generar grandes pérdidas, no solo por el coste de la sustitución del equipo, sino por las producidas por la pérdida de producción debido al elevado tiempo de reparación de la avería.
Pero si realizamos una lubricación adecuada podemos evitar esos costes e incluso podemos lograr grandes beneficios al disminuir el índice de averías aumentando así la disponibilidad para poder aumentar la producción. La formación ayudará a tomar conciencia y realizar buenas prácticas a la hora de realizar el engrase. También podemos aprovechar las posibilidades que nos ofrece la lubricación para poder realizar tareas de mantenimiento predictivo.
Buenas prácticas
- Buen almacenaje de los productos, identificándolos para evitar mezclas y usos erróneos.
- Cerrar bien los envases para evitar la contaminación.
- Mantener las condiciones ambientales, evitando la humedad y la condensación.
- Equipos adecuados, bombas de engrase, de trasvase, …, y no utilizar un mismo equipo para diversas aplicaciones o limpiarlo antes de cambiar de aplicación.
- Limpiar antes y después los puntos de engrase, evitando así la contaminación.
- Elección del tipo de lubricante, aplicaciones especiales necesitan lubricantes adecuados. A veces es muy difícil unificar productos.
- Equipos de filtración en modo riñón para disminuir niveles de contaminación, complementando a los filtros en línea.
- Equipos de descontaminación como purificadores centrífugos o de vacío, para evitar la contaminación por agua.
Mantenimiento predictivo
También podemos utilizar la lubricación para conocer el estado de los equipos y anticiparnos así a posibles averías. Con los análisis de aceite podemos mantener controlados los parámetros que nos muestran tanto el estado del lubricante como el posible desgaste de los equipos. Algunos de estos parámetros son: oxidación (envejecimiento), acidez, cantidad de aditivos, cantidad de agua (ppm), cantidad de partículas (ISO o NAS).
Desde mi experiencia es una práctica que reporta grandes beneficios, por una parte ahorrando cambios innecesarios de lubricante cuando su estado es óptimo y por otra ayudando a detectar averías. Los equipos que se pueden controlar con análisis son principalmente centrales de lubricación e hidráulica y grandes reductores, dependiendo de su criticidad en el proceso. La frecuencia de la toma de muestras depende de los equipos y de su funcionamiento, en mi caso las frecuencias oscilaban entre 2, 3 o 6 meses para las tomas de muestras.
Con el análisis de grasas vamos a ver las propiedades de la grasa y su desgaste. En mi caso, este tipo de análisis apenas no los realizaba, aunque si que pueden servir tras una avería para identificar sus causas.
En definitiva, las malas prácticas de lubricación pueden generar un coste que es evitable. Por otra parte es necesaria la concienciación de la importancia de la lubricación, tanto en su incidencia en el funcionamiento de los equipos como en su función predictiva para el control de los equipos y la disminución de las averías. Por tanto es imprescindible invertir, tanto en formación como en lubricantes adecuados, así como en equipos.
Y tú que opinas:
- ¿Has vivido una experiencia similar en tu empresa?
- ¿Se da prioridad a las tareas de lubricación?
- ¿Se valora la importancia de la lubricación en tu empresa?
- ¿Cómo crees que se puede mejorar?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Quién marca la calidad… ¿el cliente o la empresa?
Una pregunta que suele escucharse es la de ¿quién es el que marca los niveles de calidad, el cliente o la empresa? Desde mi punto de vista es imprescindible apostar por la excelencia y mejorar la calidad, pero todo dentro de un orden y siguiendo un proceso lógico.
Desgraciadamente, en demasiadas ocasiones pretendemos comenzar a correr antes de aprender a andar, por lo que a veces, ciertas decisiones que se toman, posiblemente sin llegar a analizar todas las repercusiones que pueden tener, terminan por desembocar en un problema mucho mayor que la situación existente antes de esa toma de decisión.
Cuando nos complicamos la vida nosotros solos
A continuación voy a comentar un caso real que viví en una de las empresas en las que he trabajado, y que considero que puede ayudar a comprender la importancia de analizar la situación antes de tomar una decisión para mejorar la calidad.
Tras una reestructuración de la organización, en la que se cambió el funcionamiento de ciertos departamentos de producción, se creó un nuevo departamento. Se pretendió dar un plus a la calidad del producto que se fabricaba, con la intención de diferenciarse en el mercado del resto de productos existentes, por la calidad de los productos propios.
Esta magnífica idea de planteamiento, terminó por ser una lacra tremenda para la empresa, provocando retrasos en las entregas, lo que trajo consigo un aumento de quejas por parte de los clientes, llegando inlcuso a estar a punto de la cancelación de contratos.
¿Qué sucedió? No fue un fallo puntual, sino que realizaron una serie de toma de decisiones erróneas, desde mi punto de vista, que pudo suponer un auténtico desastre, aunque afortunadamante, se pudo reconducir la situación a tiempo, antes de que la situación fuera irreversible. No obstante las pérdidas de dinero generadas fueron considerables.
El proceso del caos
Como he dicho, lo primero que sucedió fue una reestructuración del departamento de producción. En esta parte creo que fue un acierto, puesto que se separaba la parte de producción de la de acabado del producto. El proceso de producción es bastante complejo y considero que anteriormente no se daba tanta importancia a la parte de acabado, que en definitiva era la más importante de cara al cliente.
Sin embargo se promocionó como responsable de este nuevo departamento a una persona ajena al departamento de producción, lo cual podría no ser un obstáculo. El problema es que no existió un proceso de adaptación adecuado al puesto. De forma inmediata se quiso dar un salto muy importante en la calidad del producto, se marcaron una serie de parámetros que se consideraban fundamentales de cara al cliente y se aumentaron los estándares de calidad. Pero no se incrementó de forma progresiva, sino aumentando exageradamente dichos estándares.
¿Estaba provocado este cambio por una necesidad del mercado? ¿Era algo que reclamaba el cliente? Definitivamente no. El producto era bueno y el cliente tenía bien claros cuales eran los problemas que les podía provocar nuestro producto y lo habían comunicado. Sin embargo, no se prestó atención a las necesidades del cliente y se continuó con las nuevas pautas de calidad, que diferían de las necesidades del cliente. Es decir, el cliente demandaba una serie de mejoras y el departamento optaba por otras mejoras diferentes.
Tras la implantación de los nuevos niveles de calidad, se produjo una cantidad elevadísima de rechazos de producto. El material no válido, según los nuevos estándares pero si según los anteriores, comenzó a llenar el espacio de la nave de máquina en espera de su reutilización. Los pedidos comenzaron a demorarse, aumentando los plazos de entrega.
Hay que tener en cuenta que, aunque el proceso no es just in time, por lo que el cliente no consume el pedido de forma inmediata, aunque si que el periodo de consumo, por parte del cliente para su proceso, si que es bastante inmediato.
La situación continuó empeorando, los rechazos seguían aumentando y los pedidos demorándose, el coste de producción aumentaba y tampoco se lograban alcanzar los nuevos estándares marcados.
Por otra parte, algunos clientes seguían reclamando soluciones para mejorar otros parámetros de calidad que no se habían tenido en cuenta pero que, sin embargo, si que le producían auténticos quebraderos de cabeza en su proceso de producción. Después de varios meses sin responder a las exigencias de los clientes, llegó la cancelación de uno de los contratos. En este momento la empresa tomó conciencia de la realidad y vió que corría el riesgo de perder contratos y por consiguiente perder cuota de mercado.
Afortunadamente se recondujo la situación y no se perdió dicho contrato. Se prestó atención a las necesidades reales del cliente y se comenzó a abordar las mejoras para aumentar la calidad en los puntos que demandaba el cliente. Se optó por volver a los estandares iniciales de calidad y se trabajó en intentar dar solución a los problemas de calidad que reclamaban los clientes. No obstante la experiencia resultó ser costosísima y se corrió el riesgo de perder contratos y clientes.
No podemos embarcarnos en un proyecto de mejora que pueda terminar por ser una trampa, que pueda arruinar un buen producto y que posiblemente no sea lo que necesita el cliente. Por lo que antes de realizar cambios que afecten a la calidad de nuestro producto, creo que deberíamos plantearnos las siguientes preguntas:
- ¿Aportan los nuevos estándares un valor real al mercado? ¿Son necesarios estos cambios?
- ¿Escuchamos a nuestro cliente y tenemos en cuenta sus necesidades?
- ¿Hemos asegurado un nivel de calidad adecuado de nuestro producto antes de comenzar a mejorar los estándares?
- ¿Puede suponer esa mejora un coste excesivo de producción? ¿Lo va a poder asumir el proceso?
- ¿Las mejoras van a posicionarnos realmente en el mercado como un referente de calidad? ¿Valora el cliente esa apuesta por la calidad?
Sin duda considero que es una gran idea sorprender al cliente e incrementar los niveles de calidad que normalmente exigen. No obstante debemos de estar seguros de estar cumpliendo primero sus expectativas, para posteriormente ir mejorando la calidad del producto y llegar ser una referencia real de excelencia en el mercado. No podemos apostar por la excelencia si no cubrimos las necesidades del cliente y cumplimos los requisitos de calidad que exige.
Y tú que opinas:
- ¿Has vivido una experiencia similar en tu empresa?
- ¿Crees que una mejora de calidad puede mejorar la relación con tu cliente?
- ¿Puede valorar tu cliente una apuesta por la excelencia?
- ¿Quién crees que debe marcar la calidad, cliente o empresa?
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Ingeniero Técnico Industrial
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Management desde el punto de vista práctico
Hace poco tiempo, leyendo “El pequeño libro de las grandes teorías del management” comprobé que varias de las ideas acerca de la gestión de personas y empresa que yo tenía, eran el reflejo de teorías y estrategias relativas al management, por lo que veía somo se reforzaban mis ideas. Dicha lectura me indicaba que estaba bien encaminado y que en demasiadas ocasiones creemos que las cosas son mucho más complejas de lo que son en realidad, cuando lo más sencillo y que está basado en el sentido común es lo que mejor funciona la mayor parte de las veces.
Veamos a continuación alguna de estas teorías de management y de su aplicación en la gestión empresarial en industria, aportando mi punto de vista.
Principios de Fayol
Con ese principio se busca garantizar que la estructura, los sistemas y los recursos funcionen de forma efectiva.
Sin duda, si no existe una estructura bien definida no estará clara la cadena de mando, por lo que la toma de decisiones se puede ver lastrada. Por otra parte, si no hay sistemas establecidos ni coordinación, puede provocar que no queden bien establecidas ni repartidas las tareas a realizar. Por último, es imprescindible suministar los recursos necesarios para poder realizar las tareas asignadas, lo contrario puede suponer pérdidas de tiempo o trabajos mal realizados, lo que lleva consigo la falta de eficiencia.
Los recursos necesarios, en muchas ocasiones se ven como un gasto, sin llegar a analizarse las consecuencias de no invertir y de la pérdida de tiempo y dinero que puede suponer el no disponer de dichos recursos. En mantenimiento, por ejemplo, estos recursos adecuados pueden ser herramientas de montaje, equipos de alineación o equilibrado, sensores para medir, software para analizar tendencias,…
Otra parte a considerar en esta teoría es la relación laboral con los empleados, la remuneración, el trato, el fomento de la iniciativa y el trabajo en equipo. Si no existe compromiso e implicación por parte del empleado, difícilmente se obtendrán buenos resultados. El equilibrio entre lo que ofrece la empresa y lo que aportan los empleados es fundamental para el éxito de la empresa.
“Si la empresa fracasa, los empleados se quedarán sin trabajo”
Siempre hay que buscar formas más efectivas y eficiente de realizar el trabajo, por lo que es aconsejable revisar periódicamente las tareas y los procesos, además de preguntar a las personas que las realizan, puesto que son quienes pueden aportar ideas para poder optimizarlas.
Un trabajador motivado desempeñará mejor su cometido, por lo que es necesario facilitar su trabajo, mantener la mejor relación posible y fomentar la iniciativa en la medida de lo posible. Sin duda existe un valor importante en el aporte de ideas para el desarrollo de la empresa.
Teorías X e Y de McGregor
Con esta teoría se identifica cómo los actos del mando influyen en la percepción que tienen los empleados sobre él.
- Teoría X: el mando intenta ejercer un control estrecho utilizando una supervisión y un seguimiento de las normas de forma estricta.
- Teoría Y: en este caso el mando busca crear un entorno en el que se reconoce y se recompensa el esfuerzo, elogiando con regularidad al empleado.
Podemos encontrar empleados cuya única motivación sea el dinero con el mínimo esfuerzo posible, empleados que consideren que la teoría Y sea una muestra de debilidad y prefieran una gestión estricta. Sea cual sea la teoría que se quiera elegir, el empleado valora una actitud consistente, por lo que el cambio de actitud puede provocar confusión.
En mi caso, siempre he preferido dar una cierta autonomía y facilitar en la medida de lo posible la iniciativa, intentando mosttrarme accesible escuchando las ideas y propuestas de mi equipo. No obstante, en ocasiones me he encontrado con que algún mienbro del equipo me ha comentado que prefería un estilo autoritario, aunque a la hora de la verdad y tal como mostraban sus actos, era una opción que decía pero que realmente no la quería.
Teoría de Peters y Waterman
Con esta estrategia se busca incrementar el rendimiento de la empresa escuchando tanto a clientes como a los empleados que están en contacto con el cliente, un camino en busca de la excelencia.
Esa escucha activa permite conocer mejor al cliente, lo que necesita, lo que siente, de forma que esa información se puede utilizar a la hora de detectar oportunidades, innovar y mejorar procesos. Es una manera de actuar de forma proactiva y no reactiva.
Para el éxito de esta estrategia es interesante que exista una cultura empresarial alineada con dicha estrategia, en la que se fomente un estado mental de escucha, en la que la comunicación fluya de forma natural, se promueva la aportación de ideas y en la que se comparta el éxito.
Desde mi punto de vista, los servicios de atención al cliente y servicio técnico o de post venta pueden proporcionar una información muy importante de cara a mejorar la relación con el cliente y satisfacer sus necesidades.
“Allí donde hay una empresa de éxito alguien tomó alguna vez una decisión valiente”. Peter Drucker
A veces nos tomamos el tema de la gestión de una forma excesivamente seria y rígida, por lo que creo que hay que analizar las teorías y ver que pueden ser más sencillas de lo que en un principio pueda parecer y, en un muchos casos, aplicar el sentido común puede ser la principal estrategia de gestión.
En próximos artículos se seguirán presentando y analizando más teorías de gestión.
Y tú que opinas:
- ¿Consideras que el management es más intuitivo de lo que pueda parecer en un principio?
- ¿Crees que el sentido común es un buen método de gestión?
- ¿Prefieres una gestión rígida o una más flexible y participativa?
- ¿Qué tipo de gestión se utiliza en tu empresa?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
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