Sistema de mantenimiento óptimo.
A la hora de implementar un sistema de mantenimiento lo normal es preguntarse, ¿cual es el sistema idóneo?
Se suele escuchar, “implanta un RCM”, “el predictivo es el más adecuado”, “¿mantener?, para qué, si funciona”,…
Pues bien, la verdad es que, desde mi punto de vista, no existe un sistema idóneo, es decir, según mi experiencia, lo idóneo es una combinación de sistemas en función de los requisitos exigidos.
De inicio no soy partidario de complicados sistemas de mantenimiento que suponen un tiempo considerable a la hora de implementarlos y los resultados no son del todo rentables. Prefiero comenzar con un análisis más sencillo para, posteriormente, ir optimizándolo.
La primera tarea a realizar es un análisis de los equipos a mantener, teniendo en cuenta su criticidad dentro de la línea de producción. Después analizaríamos el coste y el tiempo de reparación del equipo y la accesibilidad para realizar una reparación in situ. De esta forma podemos determinar también qué equipos son críticos.
Al analizar la criticidad, vemos que tipo de mantenimiento necesita cada equipo. Se pretende lograr un mayor rendimiento económico y un mejor aprovechamiento del tiempo. Se busca eliminar trabajos innecesarios y evitar duplicidades.
Tras realizar este análisis, tendremos un listado de equipos críticos y otro de no críticos.
En los equipos críticos por alta incidencia en el proceso productivo, estudiaremos las medidas a tomar de cara a un mantenimiento predictivo y poder minimizar las intervenciones, vibraciones, rutas de inspección, toma de datos (presiones, niveles, caudales , consumos eléctricos,…), monitorización de datos y análisis de tendencias, muestras de aceite,…
Si un equipo es de difícil acceso para su sustitución o tiene un coste alto de reparación, nos tendremos que plantear si necesita un preventivo o si podemos utilizar alguna herramienta de predictivo para minimizar intervenciones.
En los equipos de bajo coste y baja influencia en la línea productiva, no nos complicaremos la vida y simplemente nos limitaremos a un correctivo, cuando el equipo falle se sustituye, el coste de reparación o sustitución es menor que el de mantenimiento.
También se puede involucrar al departamento de producción en las tareas de mantenimiento con un sistema TPM, en función de la carga de trabajo se verá la necesidad del nivel de implementación, pero unas pequeñas tareas pueden ser asumidas perfectamente y ofrecerá unos buenos resultados a la hora de detectar y evitar averías, el personal de producción es el que mejor conoce el funcionamiento de los equipos y el que puede prevenir las averías más fácilmente.
Una vez implementado el sistema de mantenimiento y tras un periodo de funcionamiento de los equipos, podremos analizar los fallos repetitivos y buscar las causas para eliminarlas, realizando un RCM o proactivo.
En resumen, en un sistema de mantenimiento óptimo, normalmente el grueso de las tareas del sistema de mantenimiento serán preventivas, aunque parte de estas pueden ser realizadas por producción (TPM), otra parte será de correctivo y otra de predictivo. Más adelante, con el funcionamiento de los equipos, podremos eliminar causas de fallo (proactivo, RCM).
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Pensar en el mantenimiento a la hora del diseño de un proyecto.
Como complemento al post referente a los factores que afectan al mantenimiento, en este artículo comentaré la necesidad de pensar en el mantenimiento en la fase de diseño de un proyecto.
Con frecuencia me he encontrado con serios problemas a la hora de mantener o reparar un equipo porque en la fase de diseño de una instalación no se había pensado en el mantenimiento, por lo que se ha empleado una mayor cantidad de tiempo del necesario para esa actuación necesaria, y como bien sabemos, el tiempo es dinero.
Sin embargo, siempre se realizarán tareas de mantenimiento, por lo que es necesario e imprescindible pensar en ese mantenimiento que se realizará en el futuro. Posiblemente supondrá mayor tiempo y dinero, pero se recuperará en las intervenciones que se realizarán.
Pero no solo hay que pensar en el mantenimiento a la hora del diseño, también hay que hacerlo en la fase de montaje. Puede que en la fase de diseño pueda verse de forma adecuada la instalación de los equipos, pero hasta que no se ve en campo no te das cuenta realmente de si se ha cumplido con las necesidades de mantenimiento.
En mi experiencia en el montaje de una nueva línea de producción, por ejemplo, a la hora de revisar reductores, teníamos en cuenta una serie de puntos que facilitaría trabajos posteriores. En modelos de gran capacidad (estimado en 50 litros) o de menor capacidad pero críticos de cara a la producción, se instalaban válvulas de vaciado para facilitar el cambio de aceite, válvulas para muestras de aceite, colocación de visores de nivel, tapones de aireación, instalación de bases de medición de vibración o de sensores en caso de ser necesarios. Estas acciones facilitaban las futuras tareas y suponían un considerable ahorro de tiempo.
En cuestión de centrales hidráulicas o de lubricación, se revisaba el interior de la central, viendo la disposición, instalando válvulas de vaciado, válvulas para toma de muestras de aceite, analizando la necesidad de instalar sensores de nivel para tener tendencias y prevenir fugas.
A la hora de inspeccionar equipos grandes, se estudiaba el espacio disponible para su sustitución o reparación, la accesibilidad, las medidas de seguridad necesarias.
Aunque, a priori suponga un coste añadido, no lo es puesto que esas mismas medidas realizadas una vez en funcionamiento, son mucho más costosas, la disponibilidad y la accesibilidad es limitada por lo que el tiempo empleado es mayor y el coste se incrementa.
Pararnos a pensar en el mantenimiento en la fase de diseño del proyecto nos ahorrará futuros costes y tiempo.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Servicio técnico, su importancia de cara al cliente.
El servicio técnico no es simplemente un servicio de reparación o mantenimiento, es la imagen de la empresa ante al cliente y el técnico es parte fundamental de esa imagen por su contacto directo con el cliente. Por eso, los técnicos que realizan este servicio han de tener pleno conocimiento de la importancia de su labor. Como ya he comentado en artículos anteriores, la información es fundamental a la hora de realizar cualquier trabajo con mayor eficacia.
Una buena relación con el cliente, fomentada con información y comunicación, potenciará su confianza en la empresa, logrando la fidelización del cliente.
El técnico ha de resolver los problemas y, a ser posible, anticiparse a ellos, detectar anomalías incluso antes de que el cliente tenga conocimiento de ellas y, lo más importante, dar soluciones no problemas. Además se ha de establecer una comunicación continua, preguntar al cliente por sus necesidades, ver si se le puede ayudar en algo más, hay que hacer ver al cliente que la empresa está para darle un servicio y ayudarle en todo lo posible.
Es aconsejable tener una encuesta de satisfacción, esto nos permitirá evaluar el grado de satisfacción del cliente con nuestra empresa, evaluar el desempeño del técnico, ver puntos de mejora y detectar nuevas necesidades del cliente.
El 40% de los clientes le abandonará después de cometer dos errores en el servicio
y el 59% cambiará de empresa para obtener un mejor servicio.
El riesgo de un mal servicio es la pérdida de clientes, por eso es muy importante que el técnico tenga pleno conocimiento de su labor, más allá de la parte técnica.
En mi experiencia como cliente de servicio técnico me he encontrado con diversos comportamientos, desde el profesional que se implica y se preocupa por su trabajo, demostrando su proactividad aportando soluciones antes de que se produzcan los problemas, hasta el técnico que demora los trabajos puesto que así no hará otros trabajos. Evidentemente esta segunda actitud provoca un rechazo por parte del cliente y a la menor oportunidad prescindirá de los servicios de dicho técnico, como mal menor, o de los servicios de la empresa.
Hay cinco puntos que considero imprescindibles y en los que se podría fundamentar un buen servicio técnico:
- Emplear el tiempo imprescindible en el servicio, no apresurarse pero tampoco emplear más tiempo del necesario.
- Preguntar al cliente acerca de posibles necesidades, no limitarse a cumplir con los servicios contratados.
- Realizar una encuesta de satisfacción del servicio, nos ayudará a conocer la opinión del cliente acerca de la empresa y del desempeño de los técnicos.
- Potenciar la comunicación y la información, generaremos confianza con el cliente.
- Comunicar cualquier anomalía en el servicio, puede existir un contratiempo al realizar el servicio y hay que informar al cliente de ello y las medidas que se van a tomar, esto genera confianza.
Por tanto no solo hay que formar al técnico en la parte técnica, también hay que formar e informar en la parte comercial y de relación con el cliente. Esta visión ampliada del servicio técnico ayudará a una mayor motivación de los técnicos.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Factores que influyen en el Mantenimiento.
Existen factores que influyen a la hora de implementar un sistema de mantenimiento y que, por lo general, no se tienen en cuenta. Evidentemente estos factores suponen una carga adicional de trabajo, sin embargo es mucho mayor el beneficio económico y de tiempo que podemos obtener.
A continuación se comentan algunos de estos factores que pueden tener gran incidencia.
Codificación. Es uno de los sistemas más eficaces y que se suelen ignorar. Es muy importante el tener un sistema de codificación tanto para la documentación, gamas de mantenimiento, equipos y repuestos. Nos facilitará tener localizado el equipo, ver a que sistema pertenece, qué documentación tiene asociada (datos técnicos, planos y manuales de reparación), los repuestos asignados al equipo y su ubicación en el almacén, las tareas que tiene asignadas. Todo esto supone un gran trabajo, evidentemente, pero los resultados son realmente positivos, obtendremos un gran ahorro de tiempo (y el tiempo es dinero) a la hora de localizar documentación y los repuestos adecuados en la reparación de una avería, nos facilitará la obtención de un histórico de mantenimiento o de reparación, que nos ayudará para detectar averías repetitivas y erradicar la causa, hacer estimaciones de costes para una posterior negociación de contratos, control de las tareas e intervenciones en los equipos, actualizaciones de documentación,…
Seguridad. Un factor imprescindible. Las tareas de mantenimiento han de realizarse con unas medidas de seguridad adecuadas, el mayor activo de cualquier empresa son los empleados y es una obligación cuidar de ellos. Si los operarios se sienten seguros realizarán las tareas de forma más rápida y eficaz. En ocasiones las medidas de seguridad suponen un aumento en el tiempo de intervención, pero mayor es el tiempo perdido por un accidente y una baja.
Medioambiente. Este factor nos puede ahorrar dinero con un correcta gestión de los residuos o de ciertos materiales. Intimamente ligado en muchas ocasiones con la seguridad. En ocasiones se pierde un tiempo precioso en intentar gestionar los residuos, cuando debe ser algo de sentido común y previsto con anterioridad.
Almacén. Consiste en realizar una correcta discriminación de repuestos, existen críticos, comerciales y de plazo de entrega admisible. Es decir, no es necesario tener repuesto de todo, esto genera un inmovilizado excesivo. Hay que realizar una discriminación de repuestos necesarios por su criticidad o plazo de entrega, ver si una avería puede suponer una parada de la producción. Se puede hablar con los proveedores la posibilidad de almacenaje por su parte, ver los plazos de entrega. Optimizando los repuestos y firmando contratos de suministro a medio-largo plazo, puede suponer un gran ahorro de costes.
Documentación. Disponer de la documentación adecuada, actualizada y de fácil acceso, es fundamental a la hora de realizar intervenciones eficaces, tanto a nivel de reparación como de tarea de mantenimiento. Documentación adecuada al equipo o material, actualizada con las últimas modificaciones que se hayan podido realizar y de fácil acceso, lo que supone disminuir los tiempos de actuación.
GMAO. Con GMAO nos referimos a un programa de gestión de mantenimiento, no tiene por qué ser excesivamente sofisticado y caro, basta con tener ordenados y disponibles ciertos parámetros necesarios, identificar equipos, asociar repuestos y documentación, historial de intervenciones, etc. Supone disponer de una base de datos necesaria para la correcta sistematización del mantenimiento.
Relación entre departamentos. El mantenimiento no se puede considerar como sistema aislado, necesita de una colaboración con otros departamentos, Producción, Compras, Seguridad, Medioambiente, Recursos Humanos, etc. Si se favorece la comunicación entre los departamentos se potenciará la colaboración, lo que mejorará la eficacia del trabajo y se aumentará la rentabilidad. Hay que ver a los otros departamentos como complementarios, no como rivales, algo que sucede con frecuencia.
Formación. Es necesario mantener al personal informado y actualizado con la correcta formación. Formación sobre equipos, sistemas, materiales, seguridad, etc. Todo aquello que sea necesario para realizar y comprender el trabajo, mejoraremos la disposición del empleado y aumentaremos su motivación puesto que percibirá que la empresa invierte en él para que tenga todos los medios a su alcance para realizar un trabajo óptimo.
Trabajando con sentido común estos factores obtendremos resultados óptimos, mejoraremos la eficacia del sistema, disminuiremos incidencias y tiempos de respuesta y lograremos mayor rentabilidad en la empresa.
“A veces el sentido común es el menos común de los sentidos.”
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Motivación, la forma de ver nuestro trabajo.
En mi anterior post, “La importancia de la información en la formación, generando compromiso“, hablé de la importancia de la información aplicada a la formación, como método para dar un sentido a la formación y por extensión al trabajo.
Se habla mucho de motivación, pero ¿qué es la motivación sino la forma en la que vemos el trabajo que realizamos? Continuamente se escucha “motiva a tu personal”, pero, ¿se proporcionan las herramientas y el apoyo necesario para lograr esa motivación? ¿Se potencia realmente la motivación o simplemente se habla de motivar pero no se hace nada?
Hace poco me contaron una historia que me hizo reflexionar acerca de la forma que vemos o podemos ver nuestro trabajo.
En época medieval llegó un viajero a una ciudad. Al entrar vio mucha actividad en una gran explanada, con continuo movimiento y gente trabajando. El viajero sintió curiosidad, se acercó a un hombre que trabajaba una gran piedra y le preguntó:
– Buenos días, ¿podría decirme qué es lo que está haciendo?
– ¿No lo ve? -respondió el hombre malhumorado- ¡picando piedra!
– Gracias y perdone, respondió el viajero.
Pero, como seguía sin saber qué estaban haciendo allí, se acercó a otro hombre que también estaba trabajando una piedra y de nuevo preguntó:
– Buenos días, ¿le importaría decirme qué está haciendo?
– Pues ya ve -respondió el hombre sin mucho ánimo- ganándome un jornal.
– Gracias, que tenga un buen día -respondió el viajero-.
La curiosidad del viajero aumentaba y seguía sin saber qué era lo que estaban haciendo en esa explanada, por lo que se acercó a un tercer hombre que también estaba trabajando una piedra y le preguntó:
– Buenos días, ¿podría decirme qué está haciendo?
– Por supuesto -respondió el hombre con una sonrisa- ¡estoy construyendo una catedral!
Está claro que los tres hombres estaban realizando el mismo trabajo, trabajar la piedra, no obstante, la visión que tenía cada uno de su trabajo, no era la misma.
Ahí está la clave de la motivación, conseguir que el empleado entienda y de sentido a su trabajo, por eso la información es fundamental. Un empleado puede entender su trabajo, pero, si damos toda la información posible, seguro que encontrará el sentido a su trabajo y lo realizará con mayor interés, su compromiso aumentará y los resultados serán óptimos.
Un empleado motivado rinde más y, si los empleados aumentan su rendimiento, la empresa aumenta su rentabilidad. Como dije en el anterior post, un empleado comprometido (motivado) puede ser hasta un 38% más productivo y las empresas con mayor nivel de compromiso presentan un 9% más de incremento en su cuenta de resultados.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
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