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Diseño de un plan de mantenimiento. Caso practico

 

A pesar de que hoy en día disponemos de nuevas técnicas de mantenimiento y contamos con una amplia gama de tecnología aplicada al mantenimiento, seguimos encontrando un gran número de empresas que siguen basando su estrategia de mantenimiento en el correctivo, es decir, actuan únicamente cuando sucede una avería. 

Hace unos meses tuve que diseñar el plan de mantenimiento para una empresa que, pese a llevar en funcionamiento más de 20 años, no contaba con una planificación de mantenimiento, optando por realizar mantenimiento correctivo.

Después de un análisis inicial, se constató que las principales averías en los equipos se producían en correas, cuchillas, rodamientos y cilindros neumáticos. Tras revisar el histórico de reparaciones se obtuvieron los siguientes datos:

  • Media de intervenciones al mes: 20,5
  • Media de horas al mes: 31 h
  • Media de tiempo por intervención: 1,5 h

 

Objetivos a conseguir con el plan de mantenimiento

  • Minimizar actuaciones correctivas.
  • Aumentar disponibilidad de la maquinaria.
  • Alargar la vida de los equipos.
  • Creación de un sistema de codificación para equipos y repuestos.
  • Mejora de la gestión de equipos y repuestos.

 

Proceso de diseño del plan de mantenimiento

  1. Análisis de los equipos existentes y de su funcionamiento.
  2. Revisión de las pautas de mantenimiento indicadas en la documentación de los equipos y verificación en campo.
  3. Revisión del histórico de información existente de intervenciones de mantenimiento
  4. Propuesta de plan de mantenimiento (documentos necesarios, sistema de codificación, tipos de mantenimiento,…).
  5. Diseño del sistema de codificación de equipos y de repuestos.
  6. Diseño de los planes de mantenimiento (preventivo y rutas de inspección).
  7. Presentación del plan de mantenimiento, sugerencias de áreas de mejora y recomendaciones de equipos de inspección.

 

Plan de mantenimiento

Documentos diseñados: 

  • Hoja de solicitud de orden de trabajo: hoja a cumplimentar para solicitar la intervención en un equipo o bien para comunicar una anomalía del equipo. Es imprescindible la colaboración del personal de producción para detectar posibles averías y mantener la maquinaria en óptimas condiciones.
  • Hoja de orden de trabajo de mantenimiento preventivo o planificado: en este formato se detallan las tareas de matenimiento preventivo a realizar en un equipo, así como los materiales y repuestos a utilizar. Se incluyen fotos de detalle para facilitar la ejecución de los trabajos. En este formato también se incluyen rutas de inspección de carácter predictivo.

Se establecieron tareas a realizar con máquina en parada y en marcha. Se marcaron diferentes frecuencias para diferentes trabajos (semanal, mensual, trimestral,…). Se dividieron las tareas en engrase, mecánicas, eléctricas y de limpieza. También especificaron trabajos a realizar por empresas externas.

Para el sistema de codificación se utilizó un sistema alfanumérico:

  • Equipo: 9 dígitos con los que se reflejaba la ubicación de la máquina en la planta (3 primeros dígitos), la sección dentro de la máquina (2 dígitos), el tipo de equipo (2 letras) y un número de orden para su situación en la máquina (2 dígitos).
  • Planes de trabajo: 9 dígitos en los que se indica, con el primer dígito el nivel de mantenimiento a realizar (1 ó 2 nivel), con una letra se especifica el tipo de mantenimiento (engrase, mecánico, eléctrico,…), identificación del equipo (5 dígitos) y los 2 últimos dígitos para indicar el número de orden del plan.
  • Repuesto: 8 dígitos, en los que la primera letra indica el tipo de repuesto (mecánico, eléctrico,…), con otras dos letras se indica la denominación del repuesto (motor, cilindro, rodamiento,…), 3 dígitos para indicar la sección en la que se ubica en equipo y 2 dígitos para el número de orden del equipo.

Se realizaron una serie de sugerencias para áreas existentes que podían ser mejoradas:

  • Identificación de repuestos y consumibles y determinación de la ubicación de almacenamiento.
  • Identificación de puntos de engrase y puntos de actuación.
  • Almacenamiento de residuos en una ubicación delimitada.
  • Optimización de lubricantes utilizados.
  • Hojas de seguridad y fichas técnicas fácilmente disponibles.

También se recomendaron una serie de equipos para mejorar las actuaciones de mantenimiento:

  • Lámpara estroboscópica, para inspección por parte de producción.
  • Cámara termográfica para revisar puntos calientes y armarios eléctricos.
  • Equipo de alineación de poleas.
  • Estetoscopio para verificación y análisis de ruidos, para uso en rutas de inspección.

Hay que tener en cuenta que un plan de mantenimiento ha de ser flexible y es necesario realizar un seguimiento del mismo para poder ajustarlo según las necesidades de mantenimiento.

El objetivo planteado con este plan de mantenimiento era mejorar el estado de la maquinaria y reducir el número de intervenciones por avería, mejorando por tanto la eficiencia de la maquinaria y aumentando la capacidad de producción.

 

¿Y tú qué opinas?

  • ¿Consideras que en tu empresa se puede mejorar el sistema de mantenimiento?
  • ¿Incluirías algún equipo más en las recomendaciones de equipos para mejorar las tareas de mantenimiento?
  • ¿Añadirías algún paso en el proceso de diseño?

Te invito a compartir tus respuestas y sugerencias en los comentarios.

 
 
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
 

 

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¿Cómo puedo cuantificar el beneficio por hacer mantenimiento?

 

¿Has tenido alguna vez dificultades a la hora de justificar económicamente, ante la Dirección de la Empresa, la necesidad de realizar un mantenimiento adecuado?

Es posible que te hayas encontrado con respuestas tales como “¿pero cómo vamos a poder valorar una avería, si con el mantenimiento realizado ya no se produce esa avería? Hemos gastado en mantenimiento, pero no vemos el ahorro puesto que no ha sucedido la avería”.

Entonces, ¿cómo podemos cuantificar el beneficio obtenido para facilitar dicha justificación?

 

imagen cuantificar el mantenimiento

 

Para ello, vamos a cambiar el concepto de ahorro del coste por avería y vamos a utilizar el de beneficio por reducción de averías y aumento de producción. Es decir, en lugar de hablar del ahorro que se puede conseguir por realizar un mantenimiento adecuado y evitar averías, vamos a  enfocarlo como el dinero que se deja de ganar por pérdida de producción, debido a las averías por no realizar un mantenimiento adecuado.

Este concepto es más objetivo, puesto que partimos del dato de la media de horas mensuales de parada debida a averías y, una vez realizadas las mejoras de mantenimiento, tendremos el dato del porcentaje de disminución de dichas horas.

Partimos del hecho de que disponemos de un histórico de averías, por lo que conocemos cual es la media mensual de tiempo de paro por avería. Por tanto, si con una mejora del plan de mantenimiento logramos reducir un porcentaje esa media de tiempo, entonces aumentará el tiempo de producción, por lo que la empresa obtendrá más dinero por producción.

También vamos a utilizar los siguientes valores:

– El coste de avería, compuesto por:

  • Coste de mano de obra.
  • Material empleado en la reparación y/o el coste del repuesto.
  • Coste de recursos adicionales (como por ejemplo el uso de un camión grúa).

– El tiempo de parada de producción, que incluye:

  • Tiempo de reparación de avería.
  • Tiempo de reacción, puesto que el personal puede no encontrarse en la fábrica (podemos estar hablando de un tiempo estimado de una hora).
  • Tiempo de puesta en marcha, en el que la producción obtenida no es válida (dependiendo del tipo de proceso este tiempo puede ser de varias horas).

Y tendremos en cuenta los siguientes conceptos:

  • Coste de parada de producción por avería: dinero que dejas de ganar por producirse una avería y perder tiempo de producción.
  • Coste de avería: dinero que cuesta la reparación del equipo.

Para ayudarnos a cuantificar los costes y ver el cambio de concepto, vamos a utilizar dos casos reales:

 

1. Fábrica de proceso continuo

En este caso existe un sistema de mantenimiento predictivo que ayuda a detectar fallos en los equipos antes de que se produzca la avería, pudiendo así intervenir de forma planificada.

  • El objetivo anual para el índice de paro por avería (tiempo de avería / tiempo de producción) es del 1,2% de tiempo de producción.
  • Coste de la hora de parada de producción: 15.000 €.
  • Tiempo mensual de paro por averías: 8,35 horas (no se incluye el tiempo de puesta en marcha).

Vamos a utilizar los datos medios reales de una avería mecánica:

  • Duración: 4 horas.
  • Operarios que intervienen: 2.

Coste de la avería:

  • Coste de parada de producción: 4 x 15.000 €/h = 60.000 €.
  • Coste operarios: 2 x 4 horas x 15€/h = 120 €.
  • Coste de material: 950 €.

En este caso el coste de la avería es de 61.070 €. Por lo que si con una mejora del mantenimiento, evitamos que suceda nuevamente esa avería, habremos justificado el coste de implementación de la mejora.

Veamos lo que sucede con el segundo planteamiento. Si con una mejora del mantenimiento logramos reducir un 5% el tiempo de paro mensual por averías, tendremos los siguientes resultados:

  • Reducción de un 5% del tiempo de paro por avería (8,35 h iniciales): 0,42 horas.
  • Coste de la hora de parada de producción: 15.000 €.
  • Beneficio logrado por aumento de producción: 6.300 €.

Mientras que en el primer caso podemos encontrarnos con que nos cuestionen el éxito de la mejora del mantenimiento, en este segundo caso podemos contrastar los resultados y ver si hemos logrado el objetivo.

 

 2. Empresa de manipulado de papel

En este caso la producción se realiza con dos turnos de trabajo y no existía plan de mantenimiento preventivo, realizándose únicamente mantenimiento correctivo.

Se crea un plan de mantenimiento preventivo con el fin de reducir el número de averías, a fin de aumentar la disponibilidad de las máquinas, mejorar la estabilidad del proceso y aumentar la vida útil de los equipos.

Los datos iniciales son los siguientes:

  • Media de horas de parada al mes por avería: 31 horas.
  • Duración media de las averías: 1,5 horas.
  • Indice de tiempo de paro de producción por averías: 12%.
  • Coste de la hora por parada de producción: 3.000 €.

La estimación inicial es que con el nuevo plan de mantenimiento se obtenga una disminución del tiempo de averías de un 30%. Supongamos un caso menos favorable  en que la reducción que se logra es de un 5%, obteniéndose los siguientes resultados:

  • Reducción de un 5% del tiempo de paro por avería (31 h iniciales): 1,55 horas.
  • Beneficio logrado por aumento de producción: 4.650 €.

Si el coste de un operario es de 15€/h, podríamos emplear 310 horas mensuales en mantenimiento preventivo gracias al dinero obtenido por producción.

En este caso, la estimación de reducción en el tiempo empleado por averías es de un 30% puesto que se pasa de correctivo a preventivo, en el caso de implementar técnicas de mantenimiento predictivo podríamos lograr reducir ese tiempo hasta un 80%.

Hemos visto dos formas de justificar los beneficios que podemos obtener realizando un mantenimiento adecuado que nos permita reducir el número de averías.

Pasa ahora a la acción. ¿Puedes utilizar alguno de estos métodos para calcular el valor y justificar los costes de mantenimiento en tu empresa?

Para realizar los cálculos puedes utilizar los siguientes valores:

  • coste por hora de operario,
  • número de horas mensuales de paro de producción por avería,
  • coste de parada de producción,
  • media de horas de intervención por avería,
  • coste del material de reparación o del repuesto.

Calcula el dinero que se ganaría por un aumento de producción, si se logra reducir el tiempo mensual por paro de producción en un 5%, 10% y 20%.

Te invito a compartir tus resultados, preguntas o sugerencias en los comentarios.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial” 
 

 

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¿Conocemos el potencial de ahorro del mantenimiento?

 

Habitualmente el mantenimiento se ve como una fuente de gastos, sin embargo, como ya he comentado en anteriores artículos, considero que es necesario cambiar esta visión por la de inversión necesaria para evitar costes innecesarios.

Podemos preguntarnos ¿es posible poder ahorrar costes con el mantenimiento? La respuesta es sí, aunque para poder verlo debemos ampliar nuestra visión y no fijarnos en el corto plazo (coste inicial), debemos fijarnos en el medio plazoanalizar los resultados de las acciones del mantenimiento (coste evitado). En muchas ocasiones podemos conseguir que el coste del mantenimiento quede amortizado con la primera avería que se logre evitar.

En el caso del proyecto para un cliente en el que diseñamos un plan de mantenimiento, nos encontramos con la siguiente situación inicial:

  • No existía un plan de mantenimiento preventivo, las acciones que se realizaban eran de correctivo, es decir, tan solo se intervenía en la máquina cuando se producía una avería, por lo que la planificación de las tareas era inexistente.
  • El tiempo invertido en estas intervenciones era de más de 30 horas al mes, lo que suponía prácticamente un turno semanal de trabajo. Si valoramos el dinero que supone ese tiempo de pérdida de producción, nos encontramos con un elevado coste innecesario que puede ser reducido.
  • Como consecuencia de la falta de mantenimiento, existía un deterioro prematuro de la maquinaria, así como un funcionamiento inadecuado de los equipos.

Los objetivos que pretendíamos lograr con el plan de mantenimiento eran:

  • Minimizar actuaciones correctivas: no depender de la maquinaria y decidir cuándo nos conviene intervenir para realizar el mantenimiento, pudiendo planificar adecuadamente, tanto las tareas como los recursos necesarios.
  • Aumentar disponibilidad de máquina: aumentar la capacidad productiva de nuestros equipos lo que supondrá una mejora de la eficiencia y una mayor rentabilidad.
  • Alargar la vida de los equipos: mejorar la fiabilidad y lograr que puedan seguir funcionando adecuadamente el mayor tiempo posible sin necesidad de ser sustituidos por nuevos equipos.

Es decir, estamos hablando de dinero, del ahorro que podemos obtener, de la mejora de la eficiencia y de mejorar la rentabilidad de la empresa.

Desde mi experiencia, lo primero que debemos de tener en cuenta es el valor del coste que supone una hora de parada de producción, ese dinero es una pérdida para la empresa, aparte de los perjuicios producidos al cliente por posibles retrasos en la entrega del producto.

A la hora del diseño del plan de mantenimiento, distinguimos entre dos tipos de trabajos:

  • las solicitudes de trabajos por parte de producción, que pueden ser peticiones de mejora y optimización o bien pueden ser posibles anomalías detectadas en el funcionamiento de los equipos.
  • los trabajos de mantenimiento planificado, que principalmente serán trabajos preventivos, pudiendo existir también trabajos de carácter predictivo.

De los trabajos que se realizan, tanto solicitados como preventivos,  unos se desarrollan en parada y otros en marcha. Podemos preguntarnos, “¿si es en parada, qué diferencia hay con el correctivo?“. Existe una gran diferencia, mientras que en el correctivo dependemos de la avería (no tenemos poder de decisión ni de planificación), en el preventivo decidimos cuando intervenimos y podemos planificar las tareas, así como estimar los recursos necesarios.

A la hora de planificar el mantenimiento preventivo, tenemos en cuenta:

  • la frecuencia de la realización de los trabajos,
  • si lo trabajos se realizan con máquina en marcha o parada,
  • la posibilidad de realizar rutas de inspección para observar el correcto funcionamiento de la maquinaria y anticiparse así a posibles anomalías,
  • analizar los recursos necesarios y la duración de los trabajos.

En definitiva, con un plan de mantenimiento tendremos mayor control sobre la máquina y poder de decisión acerca de las tareas a realizar. Al mejorar el plan de mantenimiento reduciremos las paradas inesperadas, reduciendo así costes.

Otro punto que se tuvo en cuenta fue la necesidad de formación del personal y la posibilidad de subcontratación de trabajos especializados de mantenimiento preventivo.

También  se incidió en la importancia de la utilización de herramientas adecuadas para la realización adecuada de los trabajos. No podemos quedarnos en “el coste” de las herramientas, sino en la utilidad de las mismas y en los beneficios que pueden aportar, tanto en reducción de tiempo como en la calidad del trabajo.

Volviendo al inicio del artículo, ¿sabemos cuánto dinero supone una hora de parada de producción? Es posible que con una avería que evitemos, que suponga una o dos horas de parada de máquina, el equipo o herramienta que queremos comprar quede amortizado. Por tanto, ¿es interesante la inversión de un equipo o herramienta? Yo desde luego considero que es aconsejable y necesario invertir.

Ahora pasa a la acción y responde a las siguientes preguntas:
  • ¿Conoces el coste de la hora de parada de producción en tu empresa? Si no es así, ¿puedes calcularlo? ¿Cuánto es ese coste?
  • ¿Conoces el tiempo invertido en averías el pasado mes? ¿Cuál ha sido el número de averías?
  • ¿Qué tareas de mantenimiento se podrían hacer para reducir el número de averías?
Te invito a compartir tus resultados, preguntas o sugerencias en los comentarios.
 
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial” 

 

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Evolución del sistema de mantenimiento.

 

En un artículo anterior se analizó los distintos tipos de mantenimiento. En esta ocasión se pretende ver la evolución de un sistema de mantenimiento.

En muchas ocasiones, a la hora de realizar el mantenimiento actuamos como bomberos acudiendo a sofocar fuegos, dependemos del estado de la maquinaria y de las averías. Con el tiempo comenzamos a anticiparnos a las averías y a planificar las intervenciones, pasando de esta forma a decidir cuando intervenimos.

Por tanto, la evolución natural de un sistema de mantenimiento sería el siguiente:

Correctivo.

Dependemos del equipo, actuamos cuando el equipo falla, actuamos como bomberos. Alto coste de intervención, disponibilidad de la maquinaria en función de las averías.

Preventivo.

Decidimos las tareas rutinarias de mantenimiento a realizar, disminuyen las averías. Disminuye el coste de intervención y aumenta el coste de tareas preventivas, aumenta la disponibilidad de los equipos.

Predictivo.

Comenzamos a anticiparnos al fallo. Disminuimos el número de tareas a realizar y tenemos mayor control del estado del equipo. Aumentamos la disponibilidad de la maquinaria. Decidimos cuando y como intervenir. Inversión en herramientas de predictivo, disminución del coste de tareas preventivas, se minimiza el coste de intervención y aumenta la disponibilidad de los equipos.

TPM.

El operario es el que mejor conoce el equipo, por tanto le asignamos tareas de mantenimiento y le involucramos en la detección de las averías. La disponibilidad de la maquinaria es muy alta, las intervenciones disminuyen y los tiempos de reacción son mínimos. Se reduce el tiempo de respuesta, se reduce el coste de mano de obra, se incrementa el valor del operario y se aumenta la disponibilidad del equipo.

Proactivo. 

Ya no nos conformamos con anticiparnos a la avería, damos un paso más y buscamos la causa raíz de la avería.  Aumenta la inversión en la mejora de equipos e instalaciones y minimizamos el número de averías. Máxima disponibilidad de los equipos.

RCM. 

Con el análisis de fiabilidad analizamos los posibles modo de fallo del equipo y seleccionamos el mejor mantenimiento a realizar. Aumentamos el tiempo de análisis y optimizamos el mantenimiento a realizar.

 

Un ejemplo de esta evolución es el mantenimiento que se realiza en un coche. Para aumentar la fiabilidad de los coches se introdujo el mantenimiento preventivo, es decir, las revisiones por kilómetros o por tiempo. Después se eliminaron tareas de control rutinarias, sustituyéndolas por herramientas de control, como los sensores de presión de rueda, el diagnóstico del coche en el arranque, la alarma por lámpara fundida. Aparte de los controles ya existentes de nivel de aceite, temperatura de motor,…

La inversión en esas tareas y herramientas ha supuesto una mayor fiabilidad de los coches, reduciendo el número de averías y, por otra parte, al anticiparnos a las averías, el coste de reparación de las averías es menor.

Depende de nosotros elegir el tipo de mantenimiento que queremos planificar y la velocidad de evolución.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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Tipos de mantenimiento.

 

El objetivo del mantenimiento es anticiparse y eliminar averías de la maquinaria, planificando las intervenciones con el fin de incrementar la disponibilidad de producción. El mantenimiento es la inversión necesaria para evitar costes innecesarios.

A la hora de realizar el mantenimiento nos encontramos con distintos tipos de mantenimiento, sus principales características son:

 

Correctivo:

  • Es reactivo, solo se actúa cuando el equipo falla.
  • Provoca paros inesperados de la máquina, lo que supone una pérdida considerable de producción.
  • En muchas ocasiones el equipo queda inservible o la reparación es muy costosa.
  • Suelen ser intervenciones de larga duración.
  • La carga de trabajo es muy irregular.
  • Coste muy elevado.

Preventivo:

  • En ocasiones puede provocar un nuevo problema, se revisa aunque no haga falta.
  • A veces el momento de intervención no es el adecuado, puede ser disruptivo.
  • Supone un elevado número de intervenciones.
  • Disminuye el número de averías inesperadas.
  • Coste elevado.

Predictivo – MBC (Mantenimiento Basado en Condición):

  • Se miden parámetros que definan el estado de la maquinaria con el fin de seguir su evolución.
  • Se pretende detectar qué máquinas están desarrollando problemas, con qué rapidez y cuales son esos problemas.
  • Permite planificar la intervención según el estado y los recursos necesarios (repuestos, herramientas, personal y seguridad) para la misma. Intervenciones más eficientes.
  • Permite una mejor coordinación con Producción.
  • Disminuye el número de intervenciones.
  • Prolonga la vida útil de la maquinaria.
  • Reduce tiempos y costes de reparación.
  • Reduce el stock de repuestos.

Proactivo – RCM (Mantenimiento Basado en la Fiabilidad):

  • Se pretende evitar las causas del fallo.
  • Se busca monitorizar para corregir las causas del fallo.
  • El objetivo es realizar menos mantenimiento.
  • No hay uniformidad de las tareas, ni cuantitativa ni cualitativamente.
  • Reduce al mínimo los costes.

TPM (Producción realiza tareas de Mantenimiento):

  • Aprovechar el mejor conocimiento de la maquinaria por parte de Producción para realizar un mejor mantenimiento.
  • Detectar posibles averías con mayor eficacia.
  • Reducir tiempos de reacción.
  • Optimización de recursos, tareas y tiempos de intervención.

En el post, “Sistema de mantenimiento óptimo“, comentaba que, desde mi punto de vista, el sistema idóneo de mantenimiento es una combinación de sistemas en función de las necesidades. A la hora de implementar un sistema de Mantenimiento es necesario un compromiso a todos los niveles, desde la Dirección hasta los empleados.

 

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”

 

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