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Webinar LOCTITE: Soluciones para la limpieza Industrial
El próximo día 5 de octubre de 2017, a las 12:00 horas (horario de la Península Ibérica), LOCTITE realizará un nuevo webinar gratuito “Múltiples soluciones para la limpieza industrial”.
Dentro de su programa de formación continua, LOCTITE ofrece un nuevo webinar, tras el éxito de los seminarios anteriores: “Optimizar la Fiabilidad en Hidráulica y Neumática”, “Mantenimiento de cajas de engranajes” y “Mantenimiento y reparación de bombas hidráulicas”.
En esta ocasión, las marcas LOCTITE, BONDERITE y TEROSON organizan un nuevo seminario online, con el objetivo de presentar las soluciones innovadoras para mejorar la limpieza industrial y facilitar las tareas de mantenimiento.
Las instalaciones industriales y la maquinaria, independientemente de cual sea el sector, necesitan de un sistema de mantenimiento adecuado. La realización de buenas prácticas de mantenimiento logran aumentar la vida útil de los equipos, además de evitar tiempos de parada no programadas y costosas averías.
La limpieza es uno de los pilares del mantenimiento, tanto a nivel de instalaciones y de equipos, así como de preparación de equipos y superficies antes de realizar operaciones de montaje. Las diversas aplicaciones y tipos de suciedad influyen a la hora de elegir el producto adecuado.
Los productos de limpieza precisan de un correcto almacenaje y de una adecuada gestión de residuos, cumpliendo con las normativas vigentes. Por otra parte, es imprescindible proteger la seguridad de los operarios que manipulan los productos de limpieza, ofreciendo una formación adecuada acerca de la manipulación y riesgos de dichos productos.
A lo largo de mi experiencia de más de 12 años en mantenimiento, he podido comprobar la importancia de la limpieza a la hora de facilitar las tareas, tanto de mantenimiento como de producción.
Por una parte, a la hora de mantener en condiciones óptimas de limpieza las instalaciones industriales, eliminando suciedad tanto ambiental como de restos del proceso productivo (tanto a nivel fluido como sólido).
Por otra parte, posibilitando que los equipos estén en buen estado, evitando un mal funcionamiento que puede provocar el desgaste por fricción o el sobrecalentamiento debido a la suciedad.
También he comprobado la utilidad de estos productos a la hora de limpiar y preparar superficies y equipos, para mejorar las condiciones de montaje. Así como para limpiar los equipos tras una reparación, bien para volver a ponerlos en funcionamiento, bien para almacenarlos en las mejores condiciones posibles.
Soluciones para la limpieza industrial
Las marcas LOCTITE, BONDERITE y TEROSON trabajan para ofrecer las mejores soluciones para la limpieza industrial. Apostando por la utilización de materias primas biodegradables, sin correr riesgos, siendo sostenibles y mejorando la salud e higiene durante las operaciones de limpieza.
Conoce de primera mano las soluciones más innovadoras en limpieza industrial de Henkel, en este seminario online de 45 minutos en el que podrás aprender:
- Los aspectos más importantes que debes conocer a la hora de llevar a cabo una limpieza industrial.
- Las principales novedades en soluciones de limpieza industrial.
- La importancia de contar con productos cada vez más sostenibles.
- Cómo contribuir al cuidado del medio ambiente.
- Cómo mejorar la seguridad del usuario.
Este webinar también se emitirá en directo en la pantalla del stand de Henkel en EUROSURFAS, la feria sobre Tratamiento de Superficies. Esta feria se celebrará en Barcelona del 2 al 6 de octubre. Puedes encontrar más información sobre la feria, así como conseguir una invitación, en loctite.es/eventos.
Para asistir al webinar gratuito, puedes inscribirte en el siguiente link:
Inscripción en el webinar
Y tú qué opinas:
- ¿Consideras que es importante la utilización de buenos productos de limpieza?
- ¿Cómo influyen en tu caso en las labores de mantenimiento?
- ¿Valoras los seminarios online para la actualización de conocimientos dentro de tu sector?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Flushing de un circuito hidráulico, caso práctico
Recientemente hemos tenido que realizar un servicio de flushing de un circuito hidráulico para limpieza de las tuberías instaladas. La instalación constaba de una central hidráulica que alimentaba a una multiplicadora (lubricación de la caja de engranajes) y al motor (lubricación de los cojinetes y sistema de presión).
En este caso, el cliente deseaba realizar una limpieza de las tuberías del circuito, excluyendo la caja de engranajes y la caja de cojinetes del motor.
Trabajos previos
Es importante realizar una revisión inicial con tiempo suficiente para preparar los materiales y realizar el montaje de los mismos. En una primera inspección se revisó el circuito, analizando las acciones a realizar para aislar el circuito de los equipos.
- Multiplicadora: Por una parte había que unir la tubería de entrada de la multiplicadora con la tubería de retorno. Para esto, se instalaron discos ciegos tanto en la brida de entrada como en la brida de salida. Posteriormente se instaló una manguera de conexión para unir la tubería de impulsión y la de retorno, acoplada a unas bridas de conexión a dicha manguera.
- Cojinetes del motor: En este caso había que conectar dos circuitos, por una parte el de lubricación de los cojinetes y por otra parte el circuito de presión de sustentación de los cojinetes. Igualmente se instalaron discos ciegos en las bridas de conexión de entrada y de salida, instalándose posteriormente mangueras de conexión para unir las tuberías de impulsión con las de retorno.
Por otra parte, se verificaron las conexiones de las válvulas de vaciado de la central, para la conexión de la manguera de entrada al carro portátil de filtración, así como la conexión del filtro de venteo de la central, para conectar el retorno del carro a la central. En estos casos suele ser necesario utilizar reducciones para acoplar válvula y manguera, en este caso era necesaria una reducción de 1 ½” a 1”.
Proceso de flushing
Para el proceso de flushing se utilizó un carro portátil (de 40 l/m) con filtro y contador de partículas, adicionalmente al uso de las bombas de la central, para cada uno de los 3 circuitos.
El día anterior al proceso de flushing, se procedió al suministro e instalación del carro de filtración, verificando la conexión eléctrica y el funcionamiento del mismo.
El aceite que se utilizó para el proceso de flushing fue el mismo aceite (ISO VG 46) que se iba a utilizar en el funcionamiento habitual. Las condiciones del circuito hacía que no fuera necesario utilizar una carga adicional al de la carga de proceso. Tras realizar el flushing, el aceite utilizado quedaría en perfectas condiciones de uso para el funcionamiento habitual de la instalación, tanto a nivel de propiedades como a nivel de limpieza.
Se comenzó el proceso con el llenado de la central (3.000 litros), utilizando el carro portátil para filtrar (filtro de 5 micras) una primera vez aceite y asegurar un nivel de limpieza adecuado. Tras el llenado se alcanzaron unos valores de partículas según el código ISO de 16/15/12.
Para el proceso de flushing, se conectaron las bombas de impulsión de los 3 circuitos (lubricación de la multiplicadora, lubricación de los cojinetes del motor y circuito de presión de los cojinetes). Cada circuito de la central contaba con filtros en línea, utilizándose también elementos filtrantes de 5 micras.
Mientras las bombas hacían circular el aceite por las tuberías de los circuitos, el carro portátil recirculaba y limpiaba el aceite de la central, tomando el aceite del compartimento de retorno y devolviendo el aceite filtrado al compartimento de impulsión, a través de la conexión del filtro de venteo de la central.
El proceso se realizó durante unas horas, hasta que el contador de partículas dio una lectura de partículas de 14/13/11. Posteriormente se cambió la toma de aceite, conectando la entrada al carro de filtración a la válvula del compartimento de impulsión, para realizar así una limpieza del aceite de esa zona. Se realizó el proceso de limpieza hasta que se alcanzaron los mismos valores ISO que se habían obtenido anteriormente.
Una vez detenidas las bombas de impulsión de la central, se continuó con la filtración del carro portátil para asegurar que se mantenían los niveles de limpieza alcanzados. Posteriormente se volvió a conectar el carro a la válvula de vaciado de la zona de retorno de la central, realizando una nueva filtración del aceite para comprobar que se mantenían los valores de limpieza ISO.
En resumen, para el proceso completo de flushing, se utilizaron 3 días:
- Primer día: análisis de la instalación y comprobación de las conexiones a la central.
- Segundo día: transporte del carro portátil, conexión y comprobación de funcionamiento del mismo (fue necesario fabricar una alargadera para la conexión eléctrica) y llenado de la central.
- Tercer día: proceso de flushing del circuito hasta alcanzar los valores adecuados de limpieza según código ISO de partículas.
Y tú qué opinas:
- ¿Has realizado algún proceso de flushing?
- ¿Crees que se puede añadir algún paso más al proceso descrito?
- ¿Consideras útil la realización de flushing para limpieza de circuitos?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Flushing en circuitos hidráulicos o de lubricación.
Con este artículo comenzamos una nueva categoría en el blog, “Cuadernos técnicos“, donde compartiremos nuestras experiencias y casos prácticos de mantenimiento.
Se habla de la importancia del flushing de limpieza en circuitos hidráulicos o de lubricación, pero desde mi punto de vista hay ocasiones en la que no es necesaria y puede realizarse otro tipo de operaciones.
Mi primera experiencia en la realización de un flushing de circuito fue en el cambio de la carga de aceite de una central de lubricación. Se añadió una cantidad de detergente, recomendada por el proveedor de lubricantes, y se tuvo en funcionamiento normal durante un tiempo, también determinado por ellos (en este caso un mes aproximadamente), añadiendo progresivamente cierta cantidad de detergente hasta alcanzar la cantidad total recomendada. Se instalaron filtros adicionales en modo riñón para mantener un grado de limpieza óptimo, al limpiar el circuito el detergente deposita la suciedad en el fondo de la central o en los filtros.
Posteriormente se vació y se limpió la central. Tras esta operación se procedió al llenado con un aceite de circulación para limpiar la instalación. Los resultados no fueron muy alentadores, puesto que lo que se limpió fue el aceite, se realizaron análisis antes y después del flushing y el resultado es que el aceite salió más límpio de lo que entró en la central.
Hay que tener en cuenta que siempre quedará en el circuito una cantidad de aceite usado, por lo que si introducimos un aceite de circulación (viscosidad muy baja), aunque no exista incompatibilidad con el aceite de lubricación, se producirá una mezcla de aceites de distinta viscosidad y propiedades, por lo que la viscosidad del aceite de lubricación disminuirá y puede afectar a la capacidad de lubricación.
En el cambio de aceite en otra central, realizamos el mismo procedimiento con el detergente, pero en esta ocasión no se procedió al flushing con un aceite de circulación (también se montaron filtros riñón). Tras el funcionamiento con el detergente se procedió al vaciado de la central y a una limpieza exhaustiva, llenando posteriormente la central con una nueva carga de aceite.
En otras ocasiones el flushing que he realizado ha sido en la puesta en marcha del circuito en una nueva instalación. En esta ocasión se utilizó el mismo aceite de lubricación y se le tuvo circulando en condiciones de funcionamiento normal (instalando también filtros riñón), hasta que se alcanzaba el grado de limpieza exigido. Este aceite no se cambiaba y era el que se utilizaría posteriormente en el funcionamiento habitual de la central. Los resultados fueron muy satisfactorios y no hubo ningún tipo de problema puesto que el aceite permanecía en perfecto estado tras el flushing. La misma operación se realizó en varias centrales de lubricación e hidráulicas.
Desde mi punto de vista, en el cambio de aceite de una central, es más importe la utilización de un buen detergente para limpiar el circuito y realizar una buena limpieza del tanque antes de la introducción del aceite nuevo, que realizar un flushing con un aceite de circulación que, además, puede alterar las propiedades del aceite lubricante. Para la limpieza de un circuito en la puesta en marcha de una instalación, al no existir impurezas por la degradación del aceite, es suficiente la circulación de aceite en funcionamiento normal, instalando filtros riñón hasta alcanzar el nivel de limpieza exigido.
Al no utilizar un aceite de circulación en la realización de un flushing podemos ahorrar el coste de dicho aceite y tiempo de funcionamiento. No obstante, hay que analizar las características de la central, su funcionamiento y sus exigencias para optimizar el proceso de flushing y la conveniencia de utilizar un aceite de circulación o de un detergente.
En cualquier proceso de limpieza o flushing, lo que si es fundamental es la instalación de filtros riñón para mantener el grado de limpieza del aceite.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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