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Lubricación, herramienta fundamental de mantenimiento
Durante 9 años he sido el responsable de lubricación en una empresa de proceso continuo. Un puesto poco usual en la industria, pero que considero que es muy importante para una correcta gestión del mantenimiento. El presupuesto que se dedica a lubricación puede ser elevado (en mi caso contaba con un consumo de aceite de más de 60.000 litros de aceite anuales, generándose un presupuesto de más de 400.000 €), sin embargo en demasiadas ocasiones no se le da la importancia necesaria y no se invierte lo necesario para poder contar con equipos adecuados, ni para formación, ni para poder realizar las mejores prácticas.
Al no darse la suficiente importancia, muchas veces el personal que se dedica a esta labor viene rebotada de otros departamentos, no está formado adecuadamente y en demasiadas ocasiones incluso se llega a menospreciar su labor. Por otra parte en demasiadas ocasiones no se da prioridad a los trabajos de engrase y otras veces se realiza cuando no hay otra cosa que hacer.
Es curioso, no se le da la suficiente importancia a la lubricación y sin embargo es la principal causa de las averías mecánicas se suelen producir por diversos problemas de lubricación:
- Falta de lubricación que puede provocar un desgaste de las piezas en contacto.
- Exceso de lubricación que provocar un exceso de temperatura de funcionamiento.
- Contaminación en el fluido lubricante.
- Utilización de un lubricante inadecuado.
Es decir, para invertir no es importante, pero para echar la culpa por la avería si. Incongruente, ¿verdad? Pero desgraciadamente cierto. Analicemos ahora cada uno de los problemas planteados con casos prácticos.
Falta de lubricación
Puede darse por una frecuencia de engrase inadecuada o por una cantidad de grasa inferior a la necesaria. Puede que no se haya calculado correctamente la cantidad de lubricante o la frecuencia, o bien puede ser que no se haya tenido en cuenta las condiciones de funcionamiento reales del equipo.
Una cantidad inadecuada de grasa o aceite, bien sea por poca cantidad o por excesivo tiempo entre engrases, provoca una deficiente capa de lubricación, provoca fricción entre las piezas móviles, lo que puede generar un desgaste excesivo de las piezas o una disminución de la capacidad lubricante.
Exceso de lubricación
En este caso nos encontraríamos en el caso opuesto, el sobreengrase, bien por un exceso de cantidad de lubricante o bien por un tiempo demasiado próximo entre engrases. En este caso tendríamos un sobrecalentamiento del equipo debido a una elevada temperatura de funcionamiento, lo que puede provocar un desgaste prematuro o un mal funcionamiento.
Una causa del sobreengrase puede ser de nuevo un cálculo erróneo del periodo de engrase o de la cantidad de lubricante a utilizar. Otra causa del sobreengrase suele ser el “echa más grasa, que no falte, más vale que sobre”.
Contaminación
La contaminación puede darse por una manipulación inadecuada del lubricante, por una mala práctica en el propio engrase o por un mal sellado del equipo ante unas condiciones ambientales adversas (polvo, calor, frío, …). La contaminación puede por ser agua o un fluido de proceso, por partículas o por otro lubricante. En cualquier caso, con la contaminación se ven afectadas las propiedades del lubricante.
- El agua puede generar óxido o dificultar la capacidad de lubricación.
- Las partículas pueden provocar desgaste en la superficie de los materiales en contacto.
- Otro lubricante o fluido diferente puede provocar incompatibilidad que genere reacciones que afecten a la lubricación o a los materiales del equipo.
Lubricante inadecuado
Aunque a veces existe la creencia de que “cualquier grasa vale para todo”, esto no es así. Existen distintos lubricantes para las diversas aplicaciones y condiciones existentes.
Por ejemplo, en el caso de un rodamiento sometido a altas cargas de funcionamiento y bajas rpm, las propiedades de la grasa deben soportar dichas cargas. La cantidad tabién influye a la hora del engrase, por lo que en eeste caso estaríamos hablando de rellenar el soporte de rodamientos al 70% de su capacidad.
Sin embargo, si el rodamiento es de un ventilador de alta velocidad, la grasa dedebría ser bastante fluida y tener un factor de velocidad elevado, se comportaría casi como un aceite. En este caso el soporte se podría rellenar a un 30% de su capacidad.
En todos estos casos las consecuencias son desgaste de piezas en los equipos y averías, en algunos casos irreversibles y que pueden generar grandes pérdidas, no solo por el coste de la sustitución del equipo, sino por las producidas por la pérdida de producción debido al elevado tiempo de reparación de la avería.
Pero si realizamos una lubricación adecuada podemos evitar esos costes e incluso podemos lograr grandes beneficios al disminuir el índice de averías aumentando así la disponibilidad para poder aumentar la producción. La formación ayudará a tomar conciencia y realizar buenas prácticas a la hora de realizar el engrase. También podemos aprovechar las posibilidades que nos ofrece la lubricación para poder realizar tareas de mantenimiento predictivo.
Buenas prácticas
- Buen almacenaje de los productos, identificándolos para evitar mezclas y usos erróneos.
- Cerrar bien los envases para evitar la contaminación.
- Mantener las condiciones ambientales, evitando la humedad y la condensación.
- Equipos adecuados, bombas de engrase, de trasvase, …, y no utilizar un mismo equipo para diversas aplicaciones o limpiarlo antes de cambiar de aplicación.
- Limpiar antes y después los puntos de engrase, evitando así la contaminación.
- Elección del tipo de lubricante, aplicaciones especiales necesitan lubricantes adecuados. A veces es muy difícil unificar productos.
- Equipos de filtración en modo riñón para disminuir niveles de contaminación, complementando a los filtros en línea.
- Equipos de descontaminación como purificadores centrífugos o de vacío, para evitar la contaminación por agua.
Mantenimiento predictivo
También podemos utilizar la lubricación para conocer el estado de los equipos y anticiparnos así a posibles averías. Con los análisis de aceite podemos mantener controlados los parámetros que nos muestran tanto el estado del lubricante como el posible desgaste de los equipos. Algunos de estos parámetros son: oxidación (envejecimiento), acidez, cantidad de aditivos, cantidad de agua (ppm), cantidad de partículas (ISO o NAS).
Desde mi experiencia es una práctica que reporta grandes beneficios, por una parte ahorrando cambios innecesarios de lubricante cuando su estado es óptimo y por otra ayudando a detectar averías. Los equipos que se pueden controlar con análisis son principalmente centrales de lubricación e hidráulica y grandes reductores, dependiendo de su criticidad en el proceso. La frecuencia de la toma de muestras depende de los equipos y de su funcionamiento, en mi caso las frecuencias oscilaban entre 2, 3 o 6 meses para las tomas de muestras.
Con el análisis de grasas vamos a ver las propiedades de la grasa y su desgaste. En mi caso, este tipo de análisis apenas no los realizaba, aunque si que pueden servir tras una avería para identificar sus causas.
En definitiva, las malas prácticas de lubricación pueden generar un coste que es evitable. Por otra parte es necesaria la concienciación de la importancia de la lubricación, tanto en su incidencia en el funcionamiento de los equipos como en su función predictiva para el control de los equipos y la disminución de las averías. Por tanto es imprescindible invertir, tanto en formación como en lubricantes adecuados, así como en equipos.
Y tú que opinas:
- ¿Has vivido una experiencia similar en tu empresa?
- ¿Se da prioridad a las tareas de lubricación?
- ¿Se valora la importancia de la lubricación en tu empresa?
- ¿Cómo crees que se puede mejorar?
Te invito a compartir tu opinión y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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Diseño de un plan de mantenimiento. Caso practico
A pesar de que hoy en día disponemos de nuevas técnicas de mantenimiento y contamos con una amplia gama de tecnología aplicada al mantenimiento, seguimos encontrando un gran número de empresas que siguen basando su estrategia de mantenimiento en el correctivo, es decir, actuan únicamente cuando sucede una avería.
Hace unos meses tuve que diseñar el plan de mantenimiento para una empresa que, pese a llevar en funcionamiento más de 20 años, no contaba con una planificación de mantenimiento, optando por realizar mantenimiento correctivo.
Después de un análisis inicial, se constató que las principales averías en los equipos se producían en correas, cuchillas, rodamientos y cilindros neumáticos. Tras revisar el histórico de reparaciones se obtuvieron los siguientes datos:
- Media de intervenciones al mes: 20,5
- Media de horas al mes: 31 h
- Media de tiempo por intervención: 1,5 h
Objetivos a conseguir con el plan de mantenimiento
- Minimizar actuaciones correctivas.
- Aumentar disponibilidad de la maquinaria.
- Alargar la vida de los equipos.
- Creación de un sistema de codificación para equipos y repuestos.
- Mejora de la gestión de equipos y repuestos.
Proceso de diseño del plan de mantenimiento
- Análisis de los equipos existentes y de su funcionamiento.
- Revisión de las pautas de mantenimiento indicadas en la documentación de los equipos y verificación en campo.
- Revisión del histórico de información existente de intervenciones de mantenimiento
- Propuesta de plan de mantenimiento (documentos necesarios, sistema de codificación, tipos de mantenimiento,…).
- Diseño del sistema de codificación de equipos y de repuestos.
- Diseño de los planes de mantenimiento (preventivo y rutas de inspección).
- Presentación del plan de mantenimiento, sugerencias de áreas de mejora y recomendaciones de equipos de inspección.
Plan de mantenimiento
Documentos diseñados:
- Hoja de solicitud de orden de trabajo: hoja a cumplimentar para solicitar la intervención en un equipo o bien para comunicar una anomalía del equipo. Es imprescindible la colaboración del personal de producción para detectar posibles averías y mantener la maquinaria en óptimas condiciones.
- Hoja de orden de trabajo de mantenimiento preventivo o planificado: en este formato se detallan las tareas de matenimiento preventivo a realizar en un equipo, así como los materiales y repuestos a utilizar. Se incluyen fotos de detalle para facilitar la ejecución de los trabajos. En este formato también se incluyen rutas de inspección de carácter predictivo.
Se establecieron tareas a realizar con máquina en parada y en marcha. Se marcaron diferentes frecuencias para diferentes trabajos (semanal, mensual, trimestral,…). Se dividieron las tareas en engrase, mecánicas, eléctricas y de limpieza. También especificaron trabajos a realizar por empresas externas.
Para el sistema de codificación se utilizó un sistema alfanumérico:
- Equipo: 9 dígitos con los que se reflejaba la ubicación de la máquina en la planta (3 primeros dígitos), la sección dentro de la máquina (2 dígitos), el tipo de equipo (2 letras) y un número de orden para su situación en la máquina (2 dígitos).
- Planes de trabajo: 9 dígitos en los que se indica, con el primer dígito el nivel de mantenimiento a realizar (1 ó 2 nivel), con una letra se especifica el tipo de mantenimiento (engrase, mecánico, eléctrico,…), identificación del equipo (5 dígitos) y los 2 últimos dígitos para indicar el número de orden del plan.
- Repuesto: 8 dígitos, en los que la primera letra indica el tipo de repuesto (mecánico, eléctrico,…), con otras dos letras se indica la denominación del repuesto (motor, cilindro, rodamiento,…), 3 dígitos para indicar la sección en la que se ubica en equipo y 2 dígitos para el número de orden del equipo.
Se realizaron una serie de sugerencias para áreas existentes que podían ser mejoradas:
- Identificación de repuestos y consumibles y determinación de la ubicación de almacenamiento.
- Identificación de puntos de engrase y puntos de actuación.
- Almacenamiento de residuos en una ubicación delimitada.
- Optimización de lubricantes utilizados.
- Hojas de seguridad y fichas técnicas fácilmente disponibles.
También se recomendaron una serie de equipos para mejorar las actuaciones de mantenimiento:
- Lámpara estroboscópica, para inspección por parte de producción.
- Cámara termográfica para revisar puntos calientes y armarios eléctricos.
- Equipo de alineación de poleas.
- Estetoscopio para verificación y análisis de ruidos, para uso en rutas de inspección.
Hay que tener en cuenta que un plan de mantenimiento ha de ser flexible y es necesario realizar un seguimiento del mismo para poder ajustarlo según las necesidades de mantenimiento.
El objetivo planteado con este plan de mantenimiento era mejorar el estado de la maquinaria y reducir el número de intervenciones por avería, mejorando por tanto la eficiencia de la maquinaria y aumentando la capacidad de producción.
¿Y tú qué opinas?
- ¿Consideras que en tu empresa se puede mejorar el sistema de mantenimiento?
- ¿Incluirías algún equipo más en las recomendaciones de equipos para mejorar las tareas de mantenimiento?
- ¿Añadirías algún paso en el proceso de diseño?
Te invito a compartir tus respuestas y sugerencias en los comentarios.
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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¿Conocemos el potencial de ahorro del mantenimiento?
Habitualmente el mantenimiento se ve como una fuente de gastos, sin embargo, como ya he comentado en anteriores artículos, considero que es necesario cambiar esta visión por la de inversión necesaria para evitar costes innecesarios.
Podemos preguntarnos ¿es posible poder ahorrar costes con el mantenimiento? La respuesta es sí, aunque para poder verlo debemos ampliar nuestra visión y no fijarnos en el corto plazo (coste inicial), debemos fijarnos en el medio plazo y analizar los resultados de las acciones del mantenimiento (coste evitado). En muchas ocasiones podemos conseguir que el coste del mantenimiento quede amortizado con la primera avería que se logre evitar.
En el caso del proyecto para un cliente en el que diseñamos un plan de mantenimiento, nos encontramos con la siguiente situación inicial:
- No existía un plan de mantenimiento preventivo, las acciones que se realizaban eran de correctivo, es decir, tan solo se intervenía en la máquina cuando se producía una avería, por lo que la planificación de las tareas era inexistente.
- El tiempo invertido en estas intervenciones era de más de 30 horas al mes, lo que suponía prácticamente un turno semanal de trabajo. Si valoramos el dinero que supone ese tiempo de pérdida de producción, nos encontramos con un elevado coste innecesario que puede ser reducido.
- Como consecuencia de la falta de mantenimiento, existía un deterioro prematuro de la maquinaria, así como un funcionamiento inadecuado de los equipos.
Los objetivos que pretendíamos lograr con el plan de mantenimiento eran:
- Minimizar actuaciones correctivas: no depender de la maquinaria y decidir cuándo nos conviene intervenir para realizar el mantenimiento, pudiendo planificar adecuadamente, tanto las tareas como los recursos necesarios.
- Aumentar disponibilidad de máquina: aumentar la capacidad productiva de nuestros equipos lo que supondrá una mejora de la eficiencia y una mayor rentabilidad.
- Alargar la vida de los equipos: mejorar la fiabilidad y lograr que puedan seguir funcionando adecuadamente el mayor tiempo posible sin necesidad de ser sustituidos por nuevos equipos.
Es decir, estamos hablando de dinero, del ahorro que podemos obtener, de la mejora de la eficiencia y de mejorar la rentabilidad de la empresa.
Desde mi experiencia, lo primero que debemos de tener en cuenta es el valor del coste que supone una hora de parada de producción, ese dinero es una pérdida para la empresa, aparte de los perjuicios producidos al cliente por posibles retrasos en la entrega del producto.
A la hora del diseño del plan de mantenimiento, distinguimos entre dos tipos de trabajos:
- las solicitudes de trabajos por parte de producción, que pueden ser peticiones de mejora y optimización o bien pueden ser posibles anomalías detectadas en el funcionamiento de los equipos.
- los trabajos de mantenimiento planificado, que principalmente serán trabajos preventivos, pudiendo existir también trabajos de carácter predictivo.
De los trabajos que se realizan, tanto solicitados como preventivos, unos se desarrollan en parada y otros en marcha. Podemos preguntarnos, “¿si es en parada, qué diferencia hay con el correctivo?“. Existe una gran diferencia, mientras que en el correctivo dependemos de la avería (no tenemos poder de decisión ni de planificación), en el preventivo decidimos cuando intervenimos y podemos planificar las tareas, así como estimar los recursos necesarios.
A la hora de planificar el mantenimiento preventivo, tenemos en cuenta:
- la frecuencia de la realización de los trabajos,
- si lo trabajos se realizan con máquina en marcha o parada,
- la posibilidad de realizar rutas de inspección para observar el correcto funcionamiento de la maquinaria y anticiparse así a posibles anomalías,
- analizar los recursos necesarios y la duración de los trabajos.
En definitiva, con un plan de mantenimiento tendremos mayor control sobre la máquina y poder de decisión acerca de las tareas a realizar. Al mejorar el plan de mantenimiento reduciremos las paradas inesperadas, reduciendo así costes.
Otro punto que se tuvo en cuenta fue la necesidad de formación del personal y la posibilidad de subcontratación de trabajos especializados de mantenimiento preventivo.
También se incidió en la importancia de la utilización de herramientas adecuadas para la realización adecuada de los trabajos. No podemos quedarnos en “el coste” de las herramientas, sino en la utilidad de las mismas y en los beneficios que pueden aportar, tanto en reducción de tiempo como en la calidad del trabajo.
Volviendo al inicio del artículo, ¿sabemos cuánto dinero supone una hora de parada de producción? Es posible que con una avería que evitemos, que suponga una o dos horas de parada de máquina, el equipo o herramienta que queremos comprar quede amortizado. Por tanto, ¿es interesante la inversión de un equipo o herramienta? Yo desde luego considero que es aconsejable y necesario invertir.
- ¿Conoces el coste de la hora de parada de producción en tu empresa? Si no es así, ¿puedes calcularlo? ¿Cuánto es ese coste?
- ¿Conoces el tiempo invertido en averías el pasado mes? ¿Cuál ha sido el número de averías?
- ¿Qué tareas de mantenimiento se podrían hacer para reducir el número de averías?
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Clave del mantenimiento: mantener el equilibrio P/CP
Como dice Stephen Covey en “Los 7 hábitos de la gente altamente eficiente”, hay que mantener el equilibrio P/CP, producción/capacidad de producción. No obstante, en ocasiones nos centramos en exceso en la producción de los resultados deseados, descuidando la CP, es decir, descuidando la aptitud o el medio que produce. En nuestro caso esa CP es la maquinaria necesaria para realizar nuestro proceso productivo.
Como las máquinas funcionan, no actuamos sobre ellas puesto que no queremos parar la producción y en otras ocasiones no intervenimos “no sea que falle”. Pero el caso es, que cuando sucede la avería perdemos todo lo que habíamos ganado, es decir, las averías suponen un coste y un tiempo que podría ser menor, e incluso no existir, de realizar un mantenimiento adecuado.
De esta forma, el tipo de mantenimiento habitual suele ser correctivo, es decir, actuamos como bomberos corriendo a “sofocar el fuego”, estamos a expensas de la maquinaria actuando cuando lo requiere, por lo que no hay planificación y se vive el día a día sin opción a realizar otras tareas de mantenimiento.
En el anterior artículo, Evolución del sistema de mantenimiento, ya se habló de este tipo de actuación de mantenimiento y de la evolución natural de un sistema de mantenimiento.
Por tanto, hemos de preguntarnos qué tipo de mantenimiento queremos realizar, si queremos poder planificar o actuar como bomberos, si queremos controlar y reducir los costes de las averías o que aumente nuestro coste de mantenimiento. En definitiva, lograr el equilibrio P/CP, es decir, conseguir disponer de la maquinaria de forma que la producción sea óptima y que tengamos controladas las averías.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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La importancia del TPM (Mantenimiento Productivo Total).
El TPM o Mantenimiento Productivo Total (del inglés Total Productive Maintenance) es un sistema de mantenimiento que tiene su origen en Japón. En este sistema, en el que se busca la máxima eficiencia, los operarios llevan a cabo tareas de mantenimiento y de producción simultáneamente, es decir, el operario es responsable de su equipo.
En un principio los operarios compatibilizaban esas tareas, sin embargo, a medida que los equipos se fueron haciendo más sofisticados, se fue cambiando al sistema americano de realizar el mantenimiento por un departamento especializado, por lo que se dividió el trabajo entre Producción y Mantenimiento. Con la evolución de los sistemas productivos se ha ido logrando una mayor eficiencia. No obstante, al buscar mejorar la eficiencia se ha provocado una “vuelta al pasado”, aunque con unos sistemas de gestión más avanzados.
Rompiendo con el sistema de mantenimiento habitual, en el que unas personas “producen” y otras “reparan”, el TPM busca un implicación de todo el personal en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivo de los equipos, con el fin de reducir las averías, accidentes o defectos.
El operario es el que mejor conoce su equipo, por tanto, nadie mejor que él para determinar si su funcionamiento es correcto o para detectar una posible avería. Por lo que los tiempos de mantenimiento del equipo y los de intervención en la reparación de averías disminuyen, por lo que se reducen costes y de esta forma aumenta la rentabilidad.
Uno de los objetivos del TPM es reducir las pérdidas, destacando seis tipos:
- por avería en los equipos,
- debidas a preparaciones,
- provocadas por paradas cortas y tiempo de funcionamiento en vacío,
- por funcionamiento a velocidad reducida,
- por defecto de calidad, recuperaciones y reprocesado,
- por puesta en marcha del equipo.
Para un correcto funcionamiento, es necesaria la implicación y el compromiso a todos los niveles, desde la Dirección hasta los niveles más bajos de la cadena productiva. Así mismo es necesario que todas las partes comprendan su importancia tanto en el funcionamiento como en la consecución de los objetivos, por tanto es fundamental la formación y la información para lograr una correcta implementación del sistema.
Es muy importante que la tarea de mantenimiento sea considerada como una más dentro de las tareas del operario y no como una tarea marginal, puesto que, de considerarse así, supondría el fracaso del sistema. El TPM no significa un aumento de las tareas sino una mayor variedad en las mismas y una ampliación de las habilidades del operario, por tanto supone un enriquecimiento profesional y personal para los operarios que se incorporan a estas tareas.
La implementación del sistema de TPM es laboriosa y son necesarias altas dosis de constancia y rigurosidad, pero los resultados que se obtienen pueden ser muy satisfactorios y ayudarán a marcar la diferencia con la competencia con una mejora importante de la eficiencia.
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
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